Нарезание трапецеидальной резьбы на токарном станке

Нарезание резьбы на токарном станке – резцы, метчики, плашки, головки и гребенки

Нарезание резьбы на токарном станке относится к тем операциям, для которых могут быть использованы различные инструменты. Решают эту задачу чаще всего с помощью резца. Помимо него используют также метчики, плашки, рабочие головки специального назначения. Кроме того, на токарных станках такую операцию можно выполнять по технологии накатки.

Процесс нарезания резьбы на токарном станке резцом

Нарезание резьбы с использованием токарного оборудования

При нарезании резьбы на заготовке, установленной на токарном станке, с помощью резца такой процесс выглядит следующим образом: инструмент, перемещающийся вдоль оси вращающейся детали (движение подачи), своей заостренной вершиной прочерчивает на ее поверхности линию винтового типа. Характерным параметром винтовой линии, формируемой резцом на поверхности заготовки, является угол ее подъема или увеличения. Величина данного угла, измеряемого между касательной, расположенной к винтовой линии, и плоскостью, которая перпендикулярна оси вращения детали, определяется:

• величиной подачи режущего инструмента, перемещающегося вдоль оси заготовки;
• частотой, с которой вращается деталь.

Не менее важным параметром винтовой линии является ее шаг, который характеризует расстояние между ее соседними витками. Измеряется это расстояние по оси обрабатываемой детали.

Перемещаясь вдоль оси вращающейся заготовки, резец врезается в нее и создает винтовую поверхность, которую и принято называть резьбой. Элементы с резьбовой поверхностью используют для решения различных задач: обеспечения перемещения элементов друг относительно друга, их сочленения и уплотнения формируемых соединений.

Наиболее распространенные виды профиля резьбы: а — треугольная, б — прямоугольная, в — трапецеидальная, г — упорная, д – круглая

Поверхность заготовки с резьбой может быть цилиндрической и конической. На характеристики резьбового соединения значительное влияние оказывает профиль резьбы, то есть ее контур в плоскости. Выделяют профили:

• треугольные;
• трапецеидальные;
• прямоугольные;
• упорные;
• круглые.

Резьба на поверхности детали может быть сформирована одной винтовой ниткой (однозаходная) или несколькими (многозаходная). Если нарезают несколько винтовых ниток, то их располагают эквидистантно по отношению друг к другу.

Посчитать количество ниток можно в начале резьбовой поверхности. Многозаходная резьба, кроме шага, характеризуется таким параметром, как ход. Это расстояние, измеряемое между двумя однотипными точками двух соседних витков, которые сформированы одной ниткой. Измеряется такое расстояние по линии, располагающейся параллельно оси резьбовой детали. У однозаходной резьбы, сформированной одной ниткой, ход равен шагу, а для многозаходной его можно вычислить, если умножить шаг на количество заходов.

Все разновидности резьбы со схемами, параметрами и регламентирующими их ГОСТ

Применение резцов

Для нарезания резьбы с помощью токарного станка необходимы резьбонарезные резцы. Изготавливаются они из быстрорежущей стали, а требования к их характеристикам оговариваются соответствующим ГОСТом (18876-73). По конструкции такие резцы подразделяются на следующие типы:

• призматические;
• стержневые;
• круглые (дисковые).

Винтовая резьбовая канавка на поверхности заготовки нарезается резцом отогнутой или прямой формы, а для формирования резьбы внутреннего типа требуются прямые и изогнутые инструменты, которые фиксируют в специальной оправке. Вершина токарного резца, которой и выполняется нарезание витков, должна иметь конфигурацию, полностью соответствующую профилю формируемой резьбы.

Резцы для нарезания резьбы: а — стержневой; б — призматический многопрофильный; в — призматический однопрофильный; г — дисковый многопрофильный; д — дисковый однопрофильный; е — дисковый для внутренней резьбы; α — задний угол; γ — передний угол; φ — угол заборного конуса; h — высота установки оси резца

При формировании резьбы резцом следует учитывать ряд особенностей такой технологии.

• Передний угол токарного инструмента для нарезания резьбы зависит от характеристики материала, подвергаемого обработке. Выбирать такой угол можно в достаточно широких пределах: 0–25 0 . Так, если резьба с помощью станка нарезается на заготовках из обычных сталей, передний угол должен составлять 0 градусов, для высоколегированных сталей, которые хорошо противостоят температурным нагрузкам, передний угол может составлять 5–10 0 . Он может быть тем больше, чем выше вязкость материала, и тем меньше, чем выше твердость и хрупкость металла, из которого выполнена обрабатываемая на станке заготовка.
• Вершина токарного резца, которая формирует винтовую линию на заготовке, должна иметь форму, идентичную профилю резьбы.
• Задние боковые углы инструмента выбираются такими, чтобы поверхности резца, которыми они сформированы, не терлись о только что сформированную винтовую канавку. Обычно эти углы с обеих сторон токарного резца делают одинаковыми. Если угол подъема, которым характеризуется резьба, составляет менее 4 градусов, то такие углы выбирают в пределах 3–5 0 , если больше 4 0 , то 6–8 градусов.
• Резьбу внутреннего типа нарезают в уже подготовленных отверстиях, которые получены расточкой или сверлением.

Заготовки, которые сделаны из стали, обрабатывают на токарном станке при помощи инструментов с пластинами, выполненными из твердых сплавов Т15К6, Т14К8, Т15К6, Т30К4. Если деталь изготовлена из чугуна, то для нарезания резьбы на ней используют инструмент с пластинами из следующих марок твердых сплавов: ВК4, В2К, ВК6М, ВК3М.

Технология использования метчиков и плашек

При помощи метчиков, представляющих собой винт с несколькими продольными канавками, которые формируют режущие кромки и способствуют отводу стружки, на токарном станке нарезают преимущественно метрические резьбы в отверстиях небольшого диаметра. Если для нарезания резьбы используются машинные метчики, то операция выполняется за один проход.

Машинные метчики отличаются от обычных тем, что они состоят из двух частей – заборной и калибровочной. Если для нарезания резьбы с помощью токарного станка используются обыкновенные метчики, то технология выполнения этого процесса предполагает применение набора инструментов. Набор для нарезания внутренней резьбы включает в себя три типа метчиков: черновой, который выполняет 60% работы, получистовой (30%), чистовой (10%). Иногда в таком наборе может быть два инструмента: черновой, выполняющий 75% работы, и чистовой, на который приходится 25% работы. Чтобы отличить черновой метчик от чистового, достаточно посмотреть на его заборную часть: она у него значительно длиннее, чем у чистового.

Конструкция метчика для нарезания резьбы

Скорость нарезания резьбы на токарном станке с использованием метчиков может быть достаточно высокой:

• 6–22 м в минуту – для деталей, изготовленных из чугуна, бронзы и алюминия;
• 5–12 м в минуту – для стальных заготовок.

При помощи плашек, представляющих собой кольцо с внутренней резьбой и несколькими стружечными канавками, наружную резьбу делают на винтах, болтах и шпильках. Поверхность детали должна быть предварительно обточена на величину требуемого диаметра, который обязательно должен учитывать допуск:

• 0,14–0,28 мм – для резьбы, диаметр которой составляет 20–30 мм;
• 0,12–0,24 мм – для резьбы с диаметром 11–18 мм;
• 0,1–0,2 мм – для резьбы, имеющей диаметр 6–10 мм.

Плашки, которыми нарезается наружная резьба, закрепляются в специальном патроне (плашкодержателе), расположенном в пиноли задней бабки токарного станка.

Плашки для нарезания резьбы

Используя плашки, резьбу нарезают со следующими скоростями (их настройка также учитывает минимальный износ инструмента в ходе работы):

• 10–15 м в минуту – на изделиях, выполненных из латуни;
• 2–3 м в минуту – на чугунных деталях;
• 3–4 м в минуту – на заготовках из стали.

Чтобы плашка беспрепятственно зашла на деталь, на торце последней снимают фаску, по высоте совпадающую с высотой профиля резьбы.

Применение резьбонарезных головок

При нарезании резьбы с применением токарных станков к специальным головкам обращаются значительно реже, чем к вышеописанным инструментам. Использоваться такие головки могут для нарезания резьбы любого типа. Их рабочими элементами являются гребенки: призматические применяются, когда нужно нарезать внутреннюю резьбу, для нарезания наружной необходимы радиальные, круглые и тангенциальные. Особенность таких головок заключается в том, что их рабочие органы автоматически расходятся при совершении обратного хода, таким образом, они не контактируют с только что нарезанной резьбой.

Гребенки для нарезания резьбы

Гребенки для нарезания внутренней резьбы (их количество в комплекте может быть различным) выполняются с заходным конусом. При нарезании наружной резьбы преимущественно используются гребенки круглого типа, которые отличаются простотой своей конструкции. Кроме того, гребенкам такого типа свойственна высокая стойкость, их можно неоднократно перетачивать, приводя их геометрические параметры к первоначальным значениям.

В том случае, если на токарном станке необходимо нарезать винтовую поверхность на червяках или винтах, отличающихся большой длиной, то резьбонарезные головки фиксируют на суппорте станка, что способствует повышению производительности технологического процесса. Оснащаться такие головки могут как обычными резцами, так и инструментом чашечного типа.

Понять технологию нарезания резьбы при помощи токарного станка можно по видео, на котором хорошо видно, как осуществляется этот процесс. Ниже приведено несколько видео, на которых запечатлен процесс изготовления резьбы разными способами.

Как нарезать трапецеидальную резьбу на токарном станке

Главная страница » Как нарезать трапецеидальную резьбу на токарном станке

Похожие записи

• Сверление под резьбу м10
• Bosch serie 2 как включить
• Как вырезать углы на потолочных пластиковых плинтусах
• Как разобрать щетку пылесоса Bosch
• Как разрезать покрышку пополам

Как нарезать резьбу на токарном станке резаком?

Резьба является более всераспространенным элементом крепежных деталей. Разделяется она по ряду признаков, имеет обширное применение и может быть получена на деталях ручными инструментами либо резцами на токарно-винторезных станках. Не глядя на то, что цены на токарные работы могут быть довольно высочайшими, качество приобретенной резьбы несравненно выше. Залогом этому, например, является опыт профессионалов компании СибПромДеталь.

Параметры резьбы

До того как подробнее тормознуть на том, как нарезать резьбу на токарном станке резцом, подробнее познакомимся с основными элементами винтообразной канавки. Повстречать ее можно как на железных стержнях либо гайках, так и на трубной арматуре в газо-, тепло- и водопроводах. Для свойства резьбы выделяют последующие главные элементы ее профиля (продольного сечения):

• Внешний поперечник;
• Шаг резьбы;
• Угол при верхушке.

Винты для столярных тисков. трапецеидальная резьба

По поперечнику стандартные метрические резьбы до 6 мм имеют шаг в 1 мм, дальше – 2 мм. По мере надобности на станке легко нарезать и семимиллиметровую либо девятимиллиметровую резьбу. Ручными резьбонарезными инструментами – метчиками и плашками выполнить такую работу нереально.

По шагу резьбы делятся на стандартные (1 мм), маленькие (наименее 1 мм) и большие (более 1 мм). Обычно, все метчики рассчитаны на стандартное расстояние меж витками. Получить маленькую либо крупную резьбу можно только на токарно-винторезном станке.

По углу при верхушке резьбы делятся на метрические (угол равен 60о) и дюймовые (угол равен 55о). Для ручного нарезания нужно иметь набор инструментов под каждый поперечник с разными углами. При механическом нарезании довольно приобрести только два резьбовых резца с подходящими углами заточки.

Технология нарезания резьбы

Исходя из обозначенных характеристик, подбирают соответственный резец и режимы нарезания резьбы. До того как приступить к получению на поверхности детали винтообразной канавки треугольного, прямоугольного либо трапецеидального сечения нужно обточить заготовку до нужного поперечника.

Осуществляется данный вид работ стандартным проходным резцом на соответственных скоростях. В связи с частичным расширением металла при нарезании поперечник заготовки нужно сделать на 0,1 мм меньше требуемого поперечника будущей резьбы.

Последующий шаг – настройка станка, а конкретнее – гитарного механизма, регулирующего скорость подачи резца. При помощи соответственных таблиц зависимо от хотимого шага нужно выполнить установку нужных зубчатых колес. После чего можно нарезать резьбу на токарном станке.

Для этого в резцедержатель устанавливают резьбовой резец с нужным углом заточки и употребляют для его управления ручку подключения суппорта к ходовому винту. Благодаря данному приспособлению вершинка режущего инструмента производит спиральное движение вдоль поверхности детали, равномерно проход за проходом углубляясь на требуемую глубину до получения полного треугольного профиля.

Для получения наибольшего свойства изготавливаемой резьбы не запамятовывайте временами смазывать поверхность детали машинным маслом. Это понизит шероховатость и отчасти охладит обрабатываемый стержень. Более тщательно поглядеть технологию получения резьбы на токарном станке можно на предлагаемом

4,788 просмотров всего, 5 просмотров сейчас

Типы и свойства резцов

Токарный резец по металлу состоит из державки и рабочей головки. Качество обработки деталей впрямую находится в зависимости от этих частей. Державка имеет прямоугольное либо квадратное сечение. С ее помощью резец фиксируется на токарном станке.

Рабочей головкой обрабатывают детали. Она составлена из разных режущих плоскостей и кромок. Угол затачивания головки обоснована материалом, из которого сделана деталь.

Внешную и внутреннюю резьбу нарезают резьбонарезными резцами различных типов.

• стержневые;
• призматические;
• круглые.

Стержневые резцы состоят из стержня с рабочей головкой. Эти типы бывают различных профилей. Самые износоустойчивые — резцы, к которым припаяны твердосплавные рабочие грани. Они не нуждаются в нередком точении, потому что длительно остаются наточенными.

Призматические резцы используют для обработки только наружной стороны болванки. Их преимущество перед стержневыми – способность обрабатывать огромные поверхности. Но их следует почаще подвергать перетачиванию.

Круглые резцы употребляют в процессе нарезания резьбы внутренней и внешней. Эти инструменты очень комфортны в работе, область использования их довольно широка. Круглые резцы допускают многоразовое перетачивание.

По конструктивным различиям металлорежущие инструменты делятся на несколько типов:

• прямые;
• изогнутые;
• отогнутые;
• оттянутые.

Верхушка хоть какого резьбового инструмента — скругленная головка либо фаска. Профиль резьбы формируется резцом подабающей конфигурации. Режущими инструментами гнутой формы нарезают резьбовую нить на поверхности болванки.

Прямые резцы тут употребляются изредка. Резьбу снутри детали совершают изогнутыми резцами, время от времени прямыми, закрепленными в особом держателе.

Резцы делятся по категориям:

• сделанные из быстрорежущей легированной стали;
• с напаянными на рабочий элемент твердосплавными пластинами;
• режущие приспособления со сменными многогранными пластинами, закрепленными на головке.

По направлению следования винтообразной вырезки, инструменты дифференцируют на правые и левые. При работе первыми подача идет слева вправо, вторыми — подача идет на лево. Правые употребляют почаще.

Техника нарезки на металлической детали

Винтообразная поверхность, образованная резцом, именуется резьбой. Она обеспечивает принципиальные задачки — с ее помощью элементы деталей могут передвигаться относительно друг дружку, сочленяются либо существенно уплотняются соединения в разных механических приспособлениях.

Нарезание трапецеидальной резьбы 28х5 (винт, гайка)

Чтоб осознать, как нарезать резьбу на токарном станке, необходимо проследить за процессом вырезки — он довольно прост и понятен. Резец закрепляют в суппорте токарного станка. Он умеренно перемещается вдоль оси вращающейся детали. Заостренная верхушка инструмента прорезает на поверхности детали винтообразную леску.

Чтоб верно установить и навести режущий инструмент, употребляют особый шаблон, который располагают над болванкой. Резец располагают вдоль осевой косильной лески станка. По образующемуся просвету определяют, как точно проводится вырезка резьбы.

Нарезание имеет свои соответствующие особенности:

• процесс формирования резьбы имеет некие особенности;
• материал, из которого сделана деталь, задает фронтальный угол резца;
• величина угла находится в зависимости от вязкости, твердости и хрупкости металла;
• плоскости резца на задних боковых углах не должны тереться о нарезанные канавки;
• внутренняя резьба нарезается в уже расточенных либо просверленных отверстиях.

Под каждый обрабатываемый материал предусмотрены определенные металлорежущие инструменты. Для болванок из стали употребляют резцы, пластинки которых изготовлены из жестких сплавов Т15К6, Т14К8, Т15К6, Т30К4. Для металлических заготовок употребляют режущие инструменты с твердосплавными пластинами ВК4, В2К, ВК6М, ВК3М.

Процесс нарезания резьбы на токарном станке

Один из обширно узнаваемых и универсальных методов металлообработки — нарезание резьбы на токарном станке. Этот технологический процесс производится при помощи особых токарных инструментов:

• резцов;
• плашек;
• метчиков;
• резьбонарезных головок.

Качество резьбы оказывает влияние на надежность соединения разных частей. Нарезание резьбы — работа, требующая точности, квалификации и опыта.

Профили резьбы

Формы заготовок, зависимо от вида поверхности, бывают цилиндрическими и коническими. Резьбы бывают внешние (на поверхности) и внутренние (в отверстии болванки). Вид резьбового соединения находится в зависимости от профиля резьбы.

• треугольный;
• прямоугольный;
• трапецеидальный;
• упорный;
• круглый.

Резьба может быть однозаходной и многозаходной:

• однозаходная — формируется единой резьбовой нитью;
• многозаходная — создается двумя или более нитками, размещенными на одинаковом расстоянии одна от другой.

Основные показатели обоих типов резьбы – шаг и ход. Резьбовой шаг — дистанция меж ближайшими витками и меряется по осевой косильной лески обрабатываемой заготовки. Ходом одной резьбовой нитки называется промежуток посреди двух пиков одного витка на рабочей поверхности изделия. Ход равен произведению резьбового шага на число заходов.

Режущий инструмент – плашка

Плашка – режущий токарный инструмент, изготовленный в форме гайки. Просверленные в ней отверстия делают для отвода стружки. Инструмент состоит из режущих элементов, расположенных на каждой его стороне и образующих заборный конус. Плашкой на токарном станке формируется резьба на болтах, шпильках, винтах и других металлоизделиях.

• метрические;
• левые;
• трубные.

Нарезание резьбы плашкой следует предварить обработкой нужного участка детали. При этом наружное сечение резьбы должны быть больше обработанного участка детали. Сложность нарезки резьбы плашкой — в отсутствие у нее специального захода, что мешает ровно прорезать начальные витки.

Облегчить задачу можно, сделав на торце небольшую фаску так, чтобы ее высота совпала с высотой профиля резьбы. Размер плашки должен совпадать с диаметром детали.

Затем плашку нужного размера фиксируют в плашкодержателе, закрепленный в задней бабке токарного станка. Скорость нарезки резьбы зависит от материала для заготовки: изделия из латуни обрабатываются около 15 м/мин., чугунные – 3 м/мин., стальные болванки — 4 м/мин.

При такой скорости обработки плашка меньше изнашивается. В процессе нарезки каждый оборот плашки нужно сменять ее поворотом назад на треть окружности, чтобы очистить отверстия от стружки.

НАРЕЗАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНОЙ, ТРАПЕЦЕИДАЛЬНОЙ И МНОГОЗАХОДНОЙ РЕЗЬБЫ

Нарезание резьбы прямоугольного и трапецеидального профиля

Нарезание резьбы такого профиля имеет ряд отличительных особенностей от нарезания треугольных резьбы. Прямоугольные и трапецеидальные резьбы часто бывают с двух-, трех- и с большим числом заходов, а следовательно, и угол подъема винтовой линии может быть значительно больше угла подъема винтовой линии треугольных резьбы и достигать значений |/>40°.

При нарезании резьбы прямоугольного и трапецеидального профиля применяют стержневые резцы. Форма профиля резца должна соответствовать профилю, который получается в пересечении винтовой поверхности резьбы с передней поверхностью резца. Главная режущая кромка резца должна быть параллельной оси нарезаемой резьбы. Передний угол резца равен нулю, а задний — 6-8°.

Для обеспечения нормальных условий резания необходимо, чтобы действительный задний угол был не менее 3°. При нарезании правозаходной резьбы задний угол у левой режущей кромки резца должен быть на 2° больше угла подъема резьбы, а задний угол у правой режущей кромки — около 3°. При нарезании лево- заходной резьбы значения этих углов изменяют на противоположные.

Наиболее распространены два способа установки резца при нарезании резьбы с углом |/>4° подъема винтовой линии. При первом способе главную режущую кромку резца устанавливают параллельно оси детали (рис. 10.11,а), что позволяет нарезать резьбу, профиль которой совпадает с профилем резца. Недостатками этого способа являются неодинаковые условия работы боковых режущих кромок резца. Угол резания у правой боковой кромки резца больше 90°(-уо), что ухудшает условия резания. Для улучшения их на передней поверхности вдоль этой режущей кромки выполняют канавку (рис. 10.11,6). Угол резания у левой боковой кромки резца получается меньше 90°, что ослабляет режущую кромку, снижает ее стойкость. В результате резец приходится часто перетачивать. Кроме того, с увеличением угла подъема резьбы возрастает нагрузка на резец, он отклоняется влево и вниз, что может привести к подрезанию профиля резьбы.

40°»/>

Рис. 10.11. Способы (a-в) установки резца при нарезании резьбы с углом наклона винтовой линии у>40°.

При втором способе (рис. 10.11,в) главную режущую кромку резца устанавливают перпендикулярно винтовой линии, т.е. боковым поверхностям резьбовой канавки. В этом случае обе боковые режущие кромки находятся в одинаковых более благоприятных условиях работы. Недостатком этого способа является искажение профиля резьбы, которое тем больше, чем больше угол подъема резьбы.

Учитывая достоинства и недостатки каждого способа, второй способ установки резца используют при черновых рабочих ходах для снятия больших припусков. При нарезании резьбы с шагом 3-4 мм, а также при чистовых рабочих ходах (с припуском 0,2-0,3 мм) применяют первый способ установки резца. Главную режущую кромку устанавливают точно на линии центров станка с помощью поворотной головки 3 (рис. 10.12). Фиксируют головку в нужном положении (по риске А относительно шкалы В) винтом 6, который навинчивают на стержень 5 головки по резьбе с крупным шагом и ввинчивают в корпус 4 резца по резьбе с мелким шагом. Такое устройство позволяет надежно закреплять головку 3 в нужном положении. Резец 1 закрепляют в головке винтом 2.

Рис. 10.12. Державка с поворотной головкой для резьбового резца

Рис. 10.13. Блок из двух резцов для нарезания трапецеидальной резьбы:

1- трапецеидальный (профильный) резец, 2 — прорезной резец

Рис. 10.14. Патроны для нарезания многозаходной резьбы:

1,2, 3 и 4 — прорези для нарезаний двух- и четырехзаходной резьбы,

Г, 2′ и 3′ — прорези для нарезания трехзаходной резьбы, 5 — поводковая часть, 6 — корпус,

7 и 8 — гайки

Иногда головку резца выполняют с прорезью, которая позволяет резцу незначительно отжиматься для повышения качества обработанной поверхности.

Трапецеидальные резьбы с шагом более 3-4 мм нарезают двумя способами. По первому способу канавочным резцом, ширина которого на 0,1-0,2 мм меньше ширины профиля резьбы, прорезают винтовую канавку с внутренним диаметром, равным внутреннему диаметру нарезаемой резьбы, а затем винтовой канавке придают форму трапеции (правым и левым резцами), ширина основания которой по наружному диаметру резьбы на 0,3-Ю,4 мм меньше требуемой. Окончательную обработку боковых поверхностей резьбы производят резцом с полным профилем. По второму способу трапецеидальным резцом прорезают профильную канавку, ширина которой по среднему диаметру резьбы на 0,3^0,4 мм меньше требуемой, а затем эту канавку прорезают прорезным резцом на глубину для получения внутреннего диаметра резьбы. Окончательную обработку боковых поверхностей резьбы производят резцом с полным профилем (рис. 10.13).

Нарезание трапецеидальной резьбы

Теоретические основы нарезания трапецеидальной резьбы по приемам работы, последовательности действий и способам установки резцов сходно с изготовлением прямоугольной резьбы, основанное на упражнении в нарезании трапецеидальной резьбы одним резцом.

• посмотреть текст работы

• скачать работу можно здесь

• полная информация о работе

• весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Нарезание трапециидальной резьбы

Нарезание трапециидальной резьбы по приемам работы, последовательности действий и способам установки резцов сходно с изготовлением прямоугольной резьбы, поэтому значительную часть вводного инструктажа мастер может провести в форме рассказа или в форме беседы, чтобы лучше объяснить учащимся последовательность изготовления трапецеидальной резьбы в зависимости от ее размеров, точности и требуемой чистоты поверхности.

Упражнение в нарезании трапецеидальной резьбы с шагом до 3 мм одним резцом.

1.Определить диаметр заготовки под резьбу, обточить заготовку и проточить канавку для выхода резца.

2.Заточить чистовой резец для нарезания трапецеидальной резьбы, проверить его заточку по шаблону.

3.Установить державку с резцом в резцедержателе и проверить положение резца по точно подрезанным торцам детали, закрепить резец предварительно и проверить его установку шаблоном. Закрепить резец окончательно (главная режущая кромка резца должна быть расположена точно на линии центров и параллельно оси резьбы).

4.Наладить станок для нарезания заданной резьбы.

5.Подавая резец при каждом проходе приблизительно на 0,1 мм, нарезать полный профиль резьбы.

6.Проверить профиль резьбы выступом шаблона, располагаемым перпендикулярно к боковым поверхностям канавки, проверить средний диаметр резьбы вырезом шаблона.

Упражнение в нарезании трапецеидальной резьбы с шагом более 5 мм тремя резцами.

1.Подготовить заготовку под резьбу.

2.Заточить три резца соответственно схеме обработки:

Нарезание трапециидальной резьбы тремя резцами

* прорезной прямой с шириной режущей кромки меньше половины шага резьбы на 0,2—0,3 мм;

* узкий прорезной с шириной меньше окончательной ширины впадины на 0,2—0,3 мм;

*профильный (затачивается по шаблону).

3. Установить прорезные резцы перпендикулярно к боковым сторонам винтовой канавки или параллельно оси резьбы на высоте линии центров в зависимости от угла подъема резьбы; закрепить черновые и чистовой — профильный резцы в резцедержателе; вместе с мастером производственного обучения проверить заточку и правильность установки резцов.

Нарезание трапецеидальной резьбы по методу, применяемому на Московском заводе шлифовальных станков

4.Наладить станок для нарезания заданной резьбы.

5.Первым прорезным резцом прорезать канавку до половины ее глубины.

6.Вторым (узким) прорезным резцом прорезать канавку до внутреннего диаметра резьбы.

7.Профильным резцом нарезать резьбу окончательно.

8.Проверить резьбу шаблоном и резьбовым калибром.

Упражнение в нарезании трапецеидальной резьбы при помощи трех резцов.

1.Подготовить, заготовку под нарезание трапецеидальной резьбы.

2.Согласно схеме обработки, заточить три резца: профильный черновой (а), канавочный (б) и профильный чистовой (б).

3.Наладить станок для нарезания заданной резьбы.

4.Нарезать первым профильным резцом трапецеидальную канавку на 85% ее глубины.

5.Обработать канавочным резцом дно трапецеидальной канавки.

6.Окончательно нарезать и зачистить профильным чистовым резцом боковые стороны профиля резьбы.

7.Проверить резьбу шаблоном и резьбовым калибром. Другим методам нарезания прямоугольной и трапецеидальной резьб рекомендуется обучить учащихся в комплексны работах.

НАРЕЗАНИЕ НАРУЖНОЙ ТРЕУГОЛЬНОЙ РЕЗЬБЫ РЕЗЦОМ

Мастер начинает вводный инструктаж с подготовки детали для нарезания резьбы. Он начисто обтачивает нарезаемый участок детали, предварительно показав учащимся, как определить по таблице диаметр нарезаемого стержня в зависимости от наружного диаметра резьбы. Далее он обтачивает на правом конце детали ступеньку (так называемую «заточку») длиной 2 — 3 мм и диаметр, равным внутреннему диаметру резьбы, и при этом объясняет учащимся, что, заканчивая нарезание резьбы, последним проходом подводят вершину резца к поверхности ступеньки и, таким образом, получают правильный внутренний диаметр резьбы. Когда это достигнуто, ступеньку срезают. Мастер также показывает, как в конце нарезаемой части детали (если деталь должна иметь резьбу не на всей своей длине) протачивается канавка полукруглого или фасонного профиля для выхода резьбового резца. Он обращает внимания учащихся на то, что дно канавки должно быть глубже впадины резьбы на 0,1—0,2 мм, а ширина канавки должна равняться двум-трем шагам резьбы. Далее демонстрируются проверка заточки резьбового резца и его установка при помощи шаблона, при этом подчеркивается, режущую кромку резца необходимо расположить точно на линии центров, при этом средняя линия профиля резца должна быть перпендикулярна к оси нарезаемой резьбы. Нужно сказать, как регулируют установку резца по просвету между режущими кромками и вырезом шаблона. Следующий этап инструктажа — показ и объяснение (с привлечением соответствующих таблиц) кинематической наладки станка для нарезания резьбы. Демонстрируется установка сменных зубчатых колес на гитаре, а также перевод рукояток коробки подач в соответствующие положения. Рекомендуется поручить нескольким учащимся наладить коробку подач на нарезание метрической и дюймовой резьбы.

Наладив станок на соответствующую подачу и необходимую скорость резания, мастер производит черновое нарезание резцом, закрепленным в жесткой державке. Он показывает приемы вывода резца из канавки и способы его возвращения в исходное положение, а также приемы ввода в канавку резца, вернувшегося в исходное положение, при четной резьбе. Приемы ввода резца в канавку при нечетной резьбе демонстрируются отдельно. Установив предварительно обработанную заготовку, мастер соответственно настраивает подачу и затем показывает, что для попадания резцом в канавку резьбы при новом проходе нужно, чтобы деталь, ходовой винт и суппорт занимали такое же положение, как и в начале нарезания резьбы.

Если в мастерской имеются станки с резьбоуказателями, необходимо научить учащихся пользоваться этими приспособлениями. Следует также показать, как надо установить переточенный резьбовой резец, чтобы закончить им начатую операцию. В заключение демонстрируется чистовое нарезание резьбы резцом, закрепленным в пружинящей державке, или пружинящим резьбовым резцом.

Упражнение в нарезании треугольной резьбы с шагом до мм при поперечной подаче резца.

1)Наладить станок для обработки детали под нарезание резьбы и произвести эту обработку:

а)обточить начисто нарезаемый стержень;

б)обточить на правом конце заготовки ступеньку (сделать «заточку») длиной 2—3 мм и диаметром, равным внутреннему диаметру резьбы;

в)проточить канавку для выхода резьбового резца, предварительно определив ее положение на детали.

2.Наладить станок на нарезание треугольной резьбы, для чего снять резцы, которыми велась подготовительная обработки детали; взять резьбовой резец и проверить шаблоном, соответствует ли его форма профилю нарезаемой резьбы. Установим при помощи шаблона резьбовой резец так, чтобы его режущая кромка была точно на высоте центров, а средняя линия его профиля была перпендикулярна к оси детали (с этой целью приложить шаблон к цилиндрической поверхности детали в горизонтальной плоскости точно по оси детали, ввести резец в вырез шаблона и на просвет определить, есть ли зазор между режущими кромками резца и вырезом). При необходимости исправить установку резца, снова проверить его положение и прочно закрепить резец в резцедержателе; произвести кинематическую наладку станка на требуемое число оборотов шпинделя и механическую подачу.

3.Включить вращение шпинделя, снять фаску под углом 30 градусов на правом конце нарезаемой детали

4.Пользуясь лимбом винта поперечной подачи, установить резец на глубину резания, включить ходовой винт и замкнуть маточную гайку, нарезать резьбу.

5.Перемещением поперечных салазок суппорта быстро вывести резец из канавки на детали, сообщить суппорту обратным ход и установить каретку суппорта в начальное положение.

6.За несколько проходов, глубиной 0,06—0,2 мм каждый, нарезать резать резьбу начерно, оставив припуск под чистовое нарезание.

7.Взять резьбовой чистовой резец, закрепленный в пружинящей державке, и установить по шаблону.

8.Подвести резец к боковой поверхности контрольной ступеньки («заточки») и, включив подачу, нарезать резьбу начисто.

9.Проверить резьбу резьбовым кольцом.

10.Снять резьбовой резец и установить в резцедержателе подрезной резец, срезать контрольную ступеньку.

Первые упражнения следует проводить на предварительно подготовленной заготовке. По мере усвоения учащимися приёмов нарезания резьбы им поручается вся обработка детали, начиная с черновой обточки. Уже в самом начале работы учащихся по нарезанию резьб мастер должен организовать упражнения по затачиванию и доводке резьбовых резцов, разбив группу на бригады по 2—4 человека в каждой.

Упражнение в нарезании треугольной резьбы с шагом больше 2 мм

Перед упражнением нужно объяснить учащимся как особенности заточки резца, применяемого для нарезания резьбы при повороте верхней части суппорта на угол, равный половине угла профиля резьбы, так и особенности установки резца для работы этим способом. Кроме того, необходимо показать, как производится подача резца (боковое врезание левой режущей кромкой) перемещением верхней части суппорта под углом к оси профиля резьбы. Следует предупредить учащихся, что при выводе резца из канавки перемещают поперечные салазки суппорта на себя, не трогая верхних салазок. В прежнее положение устанавливают поперечные салазки по лимбу или по упору; углубление резца в металл производится перемещением верхних салазок суппорта при помощи лимба.

Что касается упражнения, то оно выполняется так же, как и предыдущее.

В учебно-производственные работы по нарезанию наружной треугольной резьбы следует включить также нарезание левой и нечетной резьбы, нарезание резьбы с выходом к уступу и со свободным выходом, черновое нарезание треугольной резьбы с калибровкой ее плашками, нарезание резьбы призматическими и дисковыми гребенками.

Подобные документы

Классификация, производственная структура и состав машиностроительных заводов. Особенности процесса резания при нарезании резьбы резцом, необходимые движения и размеры срезаемого слоя. Материал, конструкции и геометрические параметры инструмента.

реферат [25,1 K], добавлен 16.02.2011

Общая характеристика резьб, их разновидности и отличительные признаки, основные элементы. Методика и технология нарезания наружной и внутренней резьбы. Этапы и способы накатывания и фрезерования резьбы, назначение данных операций в производстве.

реферат [200,0 K], добавлен 23.12.2009

Методика расчета скорости резания при обтачивании и растачивании резцами из твердых сплавов, при нарезании резьбы метчиком, поправочные коэффициенты. Допустимая скорость резания при сверлении, ее повышение за счет улучшения геометрии режущей части.

презентация [432,5 K], добавлен 29.09.2013

Основные типы токарных станков. Главный привод станка. Механизм и коробка подач. Общие требования к организации рабочего места слесаря. Нарезание резьбы. Понятие о резьбе. Отрезной резец. Основные элементы резьбы. Основные типы резьбы и их обозначение.

реферат [2,5 M], добавлен 01.11.2008

Виды резьбы: классификация, изображение. Соединения деталей с помощью болтов, винтов, шпилек. Нарезание наружной, внутренней резьбы. Смазывание резьбонарезного инструмента. Правила упрощенных и условных изображений крепежных деталей на сборочных чертежах.

курсовая работа [3,0 M], добавлен 16.06.2015

Особенности настройки станка 16К20 для нарезания стандартной модульной резьбы и нестандартной дюймовой резьбы. Выбор материала для заготовки. Определение диапазона частоты вращения шпинделя. Настройка винторезной цепи с использованием гитары станка.

контрольная работа [185,6 K], добавлен 26.12.2013

Техническая характеристика токарного станка. Разработка конструкции устройства для нарезания конической резьбы и технологического маршрута. Расчет предохранительной муфты, размеры направляющей угольника. Меры по обеспечению безопасных условий труда.

дипломная работа [1,3 M], добавлен 12.08.2017

Резцы для трапецеидальной резьбы

Вы здесь

Оглавление

1. Виды трапецеидальных резцов
2. Основные размеры трапецеидального резца
3. Геометрия трапецеидального резца
4. Выбор трапецеидального резца
5. Режимы резания
6. Маркировка
7. Производители

Резцы для трапецеидальной резьбы являются токарным инструментом, который имеет весьма необыкновенную форму. Он затачивается по определенному шаблону, как это делается и в других инструментах нестандартной формы. Данное изделие нельзя отнести к наиболее распространенным, но они находят применение в промышленности, так как трапецеидальные резцы позволяют получить более сложное, и в то же время более надежное соединение деталей. Зачастую из этих инструментов делаются резьбы с большим шагом, так что они применяются преимущественно для крупных деталей.

Резец резьбовой трапецеидальный имеет относительно большую глубину погружения в деталь, поэтому, при длительном нарезании на инструмент возлагается большая нагрузка. Износ резцов можно сократить, если применять изделия из твердосплавных материалов и придерживаться правильных технологичных режимов. В машиностроении периодически возникает необходимость в нестандартных резьбах, так что резцы трапецеидальные оказываются весьма востребованными. Резец для трапецеидальной резьбы создается по таким ГОСТам как 18876-73, 9494-60 и 19257-73.

фото:резцы для нарезания трапецеидальной резьбы

Уникальная конструкция самого изделия помогает добиться нужного результата, который не даст ни один другой резец. Главное, чтобы его жесткость превосходила жесткость заготовки, иначе все может быстро сломаться и начнут проявляться дефекты резцов, которые будут отражаться на качестве производимых операций.

Виды трапецеидальных резцов

Существуют резцы для внутренней трапецеидальной резьбы и для внешней. Первые обладают меньшими размерами, так как их приходится помещать внутри обрабатываемых цилиндрических поверхностей. При работе с ними мастер действует практически вслепую, так как не видно результата действий. По этой причине следует строго соблюдать режимы резания. Внешние резцы обладают большими размерами, но это не единственная их особенность, так как углы расположения режущих частей у них построены таким образом, чтобы после нарезания детали могли безпроблемно и надежно соединиться. Для этого используются сложные формы, которые не видны в других инструментах этого типа.

Помимо этого изделия разделаются на правые и левые, что зависит от направленности резца, который закреплен в станке. Естественно, что это оказывает влияние и на резьбу, так как для внутренней и внешней нужно использовать вещи одной направленности, иначе ни о каком нормальном соединении не может быть и речи. Резец резьбовой для нарезания трапецеидальной резьбы может иметь еще различные размеры и материалы изготовления, так что нужно знать, с какими заготовками будет вестись работа, чтобы сделать правильный выбор.

Основные размеры резцов

Резцы для упорной резьбы изготавливаются как из твердосплавных материалов, которые отлично подходят для жестких материалов и могут отлично противостоять вибрациям и повышению температуры, возникающему во время длительной работы.

Геометрия трапецеидального резца

Внешний вид данного инструмента заметно выделяется среди остальных, так что его можно легко отличить от остальных. Но здесь имеются практически все основные элементы, встречающиеся в стандартных резцах.

Основной режущей частью является главная кромка инструмента, которая располагается там, где пересекаются передняя и задняя поверхность резца. Также на нем имеется и вспомогательная кромка. Эта часть располагается там, где пересекаются передняя и задняя вспомогательная кромка.

Пересечением главной и вспомогательной вершиной режущей кромки называется вершина резца. Она выполняет основную работу по нарезке резьбе и задает ее формую. Головка является главным рабочим элементом, так как стержень служит только для закрепления в станке.

Выбор трапецеидального резца

Нарезание трапецеидальной резьбы резцом является довольно сложным процессом, многое в котором зависит от правильности выбора инструмента.

«Совет профессионалов! Нередко резцы данного типа обрабатываются мастерами самостоятельно для получения нужных размеров, так что при этом не стоит забывать об обработки другого инструмента, который будет нарезать внутреннюю или внешнюю резьбу.»

При выборе особое внимание стоит обращать на заточку инструмента. Когда подбирается резьба трапецеидальная, то заточка резца должна соответствовать размерам заготовки. Ширина прореза и его глубина должна быть пропорциональна обрабатываемой детали. Большие инструменты, как правило, сталкиваются с большим количеством нагрузок, поэтому, температура резца во время работы заметно повышается. Необходимо отдавать предпочтение, в таком случае, твердосплавным материалам. При небольшом погружении с мелким шагом в заготовках из мягкого металла подойдут и инструменты из быстрорежущей стали.

Режимы резания

Нарезание трапецеидальной резьбы резцом нередко происходит в несколько заходов. Эта необходимость возникает по той причине, что здесь нет очень острых углов, как это видно в других деталях. Главная режущая кромка должна быть расположена параллельно нарезаемой оси. Задний угол должен иметь отклонение примерно в 6-8 градусов. В свою очередь это должно быть всего на 2 градуса выше угла подъема, под которым расположена линия подъема. Здесь нужно строго соблюдать все правила установки, так как при повторном проходе действия должны точно повторять предыдущие, для чего и разрабатывается сложная система заточки. Сам процесс осуществляется простыми равномерными поступающими движениями.

Маркировка

На примере реза ВК15 можно рассмотреть особенности маркировки этих изделий. Данная марка относится к быстрорежущей стали твердых сплавов вольфрамовой группы. Содержания карбида вольфрама в ней составляет 85%, а кобальта (К15) – 15%.