Сталь d2 и х12мф сравнение

Типы сталей: Х12МФ и D2 — тверже твердого

Среди сталей используемых производителями ножей, одной из самых тяжелых в обработке и как следствие дающей самые надежные клинки является инструментальная сталь Х12МФ. Именно из этой стали изготавливают самые надежные охотничьи и туристические ножи.

Согласно ГОСТу сталь Х12МФ относится к штамповым инструментальным сталям. Применяется для создания вырубных и просечных штампов, дыропробивных матриц и матриц, имеющих сложную форму.

Главные характеристики этой стали: высокая механическая прочность, износоустойчивость, высокая режущая способность. Вырубные штампы для металла, изготовленные из этой стали не теряет своей остроты даже после вырубки нескольких тысяч заготовок.

Ножевые мастера, которые работают со сталью Х12МФ знают, что она тяжело поддается обработке и требует точного соблюдения процедуры закалки и отпуска.

Именно эти свойства стали Х12МФ по характеристикам приближают ее к булату. Здесь еще раз стоит оговориться и напомнить, что к легендарным особенностям булата относится высокая прочность и надежность, сопоставимая с чугунными сплавами. Но при этом сплав должен позволять изготавливать изделия методом ручной ковки. Ну и конечно, булатная сталь, обработанная в соответствии с правильной технологией, дает соответствующий булатный узор на клинке.

Довольно часто можно прочитать о том, что сталь Х12МФ называют литым булатом. Некоторые недобросовестные производители, изготавливающие ножи из этой стали (да и не только из этой) с помощью травления наносят на клинок узор, имитирующий булатный рисунок и предлагают покупателю такие ножи в качестве ножей из «булата».

Однако стоит обратить внимание на то, что такое сравнение возможно только в случае правильной термической обработки Х12МФ. У тех мастеров, кто профессионально занимается этим вопросом, есть свои секреты. Но те, кому удается выработать правильную технику закалки и отпуска приходят к тому, что на выходе получается клинок по твердости (63-62 HRC) сопоставимый с булатной сталью.

Режущая кромка такого ножа не выкрашивается и не создает заминов. Таким ножом можно разрубать гвозди и металлические уголки, протыкать толстостенные железные бочки. И при этом нож сохраняет целостность режущей кромки и свои рабочие характеристики.

Какая сталь лучше Х12МФ или D2?

В интернете довольно часто возникают споры о том, можно ли сравнивать Х12МФ и американскую инструментальную сталь D2. О сравнении этих сталей не написал разве что ленивый, внесем и мы свою лепту. Кто-то хватил Х12МФ, а кто-то наоборот утверждает, что D2 дает более надежную режущую кромку. Правда, стоит учитывать, большинство таких споров основано на субъективных мнениях авторов, за которым обычно стоит привычное каждому человеку «нравится или не нравится».

Все становится на свои места, если взглянуть на химический состав этих сталей. Эти стали по своему составу являются аналогами. Российский классификатор сталей, также указывает, что зарубежным аналогом стали Х12МФ является сталь D2. Более того, сталь Х12МФ имеет большее в процентном соотношение содержание хрома. Именно этот такой состав, при определенной термической обработке дает высокий показатель твердости (63-62 HRC). Так что когда вы читаете о превосходстве D2 над Х12МФ — знайте, что автор скорее всего руководствуется субъективным и ни чем не подкрепленным мнением.

Приведенные данные позволяют нам говорить о том, что стали D2 и Х12МФ являются аналогами. А по некоторым характеристикам Х12МФ даже превосходит свой зарубежный аналог.

Ради интереса стоит обратить внимание на тот факт, что немногие западные компании изготавливают ножи из стали D2. Эта сталь, так же как и Х12МФ достаточно трудоемка в обработке. Например, компания COLD STEEL выпускает всего одну модель из этой стали Leatherneck. Это тактический нож, разработанный для подразделений морской пехоты США.

В России, где большинство ножей производятся на небольших кузнечных производствах, сталь Х12МФ более популярна и используется для создания надежных охотничьих ножей и ножей для выживания. Основные требования к такому ножу это высокая надежность (сломать нож можно, только если целенаправленно задаться такой целью) и долгое время сохранения остроты режущей кромки. Сталь Х12МФ отлично подходит для создания ножей такого типа.

Какой нож выбрать?

Какой нож выбрать для охоты или кухни? Этот вопрос задаёт каждый, кто решил приобрести себе надёжного помощника. Пусть я рождён на закате Советского Союза, но в моей памяти навсегда отложен тот магазинчик около завода с полу пустыми витринами, и талонами, выданными для покупки продуктов. Вот только ножей в нашем городе – Ворсма всегда было предостаточно, вспоминайте дешевый складной нож с пластиковой рукоятью и с «Петушком» в виде эмблемы.

Все эти ножи изготавливал завод «Октябрь», на площадях которого и расположено наше производство.

Так вот раньше проблем в выборе ножа было меньше. Это обусловлено слабым предложением на рынке: не было такого разнообразия в сталях, материалах рукоятей и производителях.

Этой статьёй я даю начало не большой справки по выбору ножа, справка будет разбита на четыре части:

• Выбор стали клинка.
• Выбор рукояти ножа.
• Выбор ножен.
• Форма ножа и его предназначение.

Первая часть, как и положено, отведена самому главному в ноже — стали. Нож предназначен для того, что бы им резали. Это аксиома. Выбрав подходящую сталь, Вы всегда будете довольны своим ножом.

Выбор стали для ножа

Я постараюсь дать Вам только те необходимые знания, на которые нужно опираться при выборе стали для ножа. Я опущу химические составы сталей, какие то технические характеристики. Вам их знать не обязательно, их обязательно знать производителям. В любом случае эту информацию Вы спокойно найдёте на просторах интернета.

Каждый клинок должен обладать определёнными пользовательскими характеристиками, вот на них нам и нужно обращать внимание. Каждой стали я дал оценку по 10 бальной шкале в разрезе этих характеристик (твёрдость, прочность и тд.) Итог: чем выше оценка тем на мой взгляд лучше сталь.

Опеределение лучшей стали для ножа

Итак, определив каждой стали свою оценку по моей шкале выходит следующее:

1 Место — Ножи из стали S390. В принципе это предсказуемо, так как S390 это порошковый металл, а порошковая металлургия шагнула далеко вперёд. По трём важнейшим потребительским показателям этот металл вне конкуренции. Единственный минус этой стали высокая ЦЕНА, она обусловлена сложностью изготовления и курсом Евро, так как металл импортный.

2 — 3 место разделили Ножи из Булатной стали и Сталь М390. Здесь очень интересно, для гурманов и ценителей я бы рекомендовал Булатную сталь, а вот для новичков и людей практичных сталь М390. Это обусловлено тем, что булат чуть долше и лучше режет, а М390 не требует ухода. В любом случае, разницу в этих металлах Вы на «одном лосе» не увидите. Как говорил мой знакомый «Сезон от охотитесь» может поймёте.

Дальнейшее расположение мест смотрите в таблице, от себя хотел бы добавить:

Elmax — это классный металл, когда он только у нас появился (примерно пару лет назад) я как всегда взял его на тесты, охота, рыбалка, стройка дома. Скажу честно, тот нож и по сей день у меня.

Ножи из стали х12МФ и дамасской стали — про эти ножи не надо ничего говорить, если бы я учитывал в своём рейтинге такой показатель как цена. Эти металлы были бы на 1 и 2 месте соответственно.

Ножи из стали 65х13 и 95х18 — это те две стали, которые использовались при изготовлении ножей в советское время. Одна сталь прокатная другая кованая, обе нержавеющие. Так вот эти ножи служат и сегодня, да именно те с «Петушком». Отличительно особенностью этих металлов является возможность заточки в полевых условиях.

Эта статья моё личное мнение, я его никому не навязываю и не претендую на 100% истинность. Это всего лишь опыт моей 10 летней работы на ножевых производствах. С Уважением Дмитрий.

Видео-тестирование ножей

О ножевых сталях. Сталь D2: самая популярная

На сегодняшний день американская полунержавеющая инструментальная сталь D2 прочно заняла позиции в среднем ценовом сегменте ножей. Ее используют как в ножах с фиксированным клинком, так и в складных ножах, крупнейшие мировые бренды и мелкие кустарные производители. Высокие эксплуатационные качества этой стали позволяют ей удерживать свои позиции в ножевом производстве уже более 60-ти лет.

Источник фото: https://knife-efes.ru/nozhi-po-vidam-stali/nozhi-iz-stali-d2/nozh-krot-1-1-1-1-1/

Исторически D2 входит в категорию инструментальных, высокоуглеродистых и высокохромистых сталей. Производство стали легированной хромом, началось в 1821 году, а первый патент на хромистую сталь был выдан Юлиусу Бауру в Нью-Йорке в 1865 году. Однако более 70-ти лет такие стали не получали применения в производстве, так как не удавалось добиться хорошего качества, при ковке образовывалось много трещин. Но прогресс металлургии шел вперед и в 1928 году был выдан первый патент на состав, который приблизительно соответствовал стали D2. А к 1934 году была создана сталь с составом: 1,55% C (углерода), 12% Cr (хрома), 0,25% V(ванадия) и 0,8% Mo (молибдена). Молибден был добавлен, для улучшения закалки, ванадий улучшал ударную вязкость, которая достигалась за счет измельчения как размера зерна, так и структуры карбида.

Источник фото: https://ravencresttactical.com/all-about-d2-steel/

Настоящее признание D2 получила после начала Второй Мировой войны, когда ее начали использовать для изготовления штампов для производственных линий. Она применялась для штамповки деталей военных самолетов и автомобилей, которые собирались вручную на сборочной линии. D2 показала способность резать другие, более мягкие стали без значительного износа и отличные результаты в тяжелых условиях эксплуатации. После войны сталь использовалась в первую очередь для изготовления резцов по металлу, так как ее механические свойства позволяли ей работать при довольно высоких температурах. С применением инструмента из D2 производились: валы прокатных станов, рабочие инструменты формовочных, штамповочных и обрезочных прессов, фильеров, протяжных и экструзионных машин, рабочие ножи режущих агрегатов, ножи для пищевой промышленности и измерительный инструмент.

Источник фото: https://spbknife.ru/nojy-skladniye/nogi-skladnye-ontario/nog-ontario-bob-dozier-arrow-stonewashed-d2.

Для ножевого производства она начала использоваться в 1965 — 1966 годах. Относительно высокая износостойкость наряду с хорошей твердостью и ударной вязкостью подходили для изготовления клинков. Главным ее соперником в тот период был признанный лидер – сталь 440С. D2 демонстрировала лучшую износостойкость и ударную вязкость, чем 440C. Однако тот факт, что она не является полностью нержавеющей и во влажной среде на ней образовывались точки питинга, не давало ей получить заслуженную популярность. В дешевом сегменте ножей традиционно использовались стали линейки AISI 420 в различных модификациях, а затем и новые стали, такие как Sandvic 12C27. В среднем сегменте 440С, а в более высоком стали 154 СМ, ATS 34 и VG-10, а с конца 80-х и стали прошедшие порошковый передел, начиная с S30V. D2 все это время присутствовала на ножевом рынке, но в узкой нише ножей для выживания, тактических и охотничьих ножей. Однако в 10-х годах 21 века ситуация изменилась. Отличные по своим эксплуатационным качествам стали 154СМ, ATS34 и VG-10 были вытеснены порошками из ножей премиум класса и перешли в средний ценовой сегмент, при этом сохранив достаточно высокие затраты на свое производство. И производители всего мира обратили свое внимание на D2, как на сталь с понятными свойствами, но менее затратную в производстве. Она имела высокий процент углерода, отличные эксплуатационные характеристики и твердость до 64 HRC.

Аналогами американской стали D2 в мире являются: SKD11 (Япония), X150CrMoVCo12 (Германия), Cr12Mo1V (Китай), Х12МФ (Украина, РФ) и др.

Термобработка D2 проводится на воздухе — так получается более однородная зернистость и меньше вероятность возникновения напряжений в металле, чем при быстром неоднородном охлаждении. Самым современным методом, максимально подходящим для ее изготовления, является метод электрошлакового переплава ESR (Electro Slag Remelting), который помогает избавиться от нежелательных примесей. Электрошлаковый переплав — это процесс в котором расплавленный металл перед затвердеванием проходит через слой специального флюса или «шлака», который выбирает из расплава посторонние элементы типа фосфора, серы и т.д., Кроме того, существенно улучшить качества D2 удается применением криообработки в жидком азоте, которая снимает внутренние напряжения металла и улучшает прочность. Уменьшить склонность стали к коррозии помогает финишная обработка клинка: сатинирование, стоунвош, блэквош или простая, но тщательная полировка.

Несмотря на отличные качества стали, крупные карбиды в D2 ограничивают ее прочность, а также стабильность длительного удержания режущей кромки. Для того, чтобы преодолеть карбидную неоднородность американская компания Kрусибл ( см. статью ) начала в 2007 году производство порошковой версии этой стали, под маркой CPM-D2. Целью выпуска новой стали стало уменьшения размера карбида, что, улучшает ударную вязкость, коррозионную стойкость и реакцию на термообработку. Однако порошковая D2 не получила широкого распространения, так как не показывает существенных преимуществ перед другими порошковыми сталями, при этом не являясь коррозионностойкой.

Источник фото: https://attackcopter.com/2020/02/29/kershaw-announces-the-dividend-with-multi-steel-composite-blade/

Заточка стали D2 во многом связана с качеством ее изготовления. В связи с повсеместным использованием этой стали и применением ее на ножах бюджетного сегмента, стандарты производства как самой стали, так и ее термообработки оказались крайне не стабильны. Стремясь снизить затраты на производство многие фирмы проводят термообработку по самой минимальной схеме, не стремясь получить от стали высоких показателей. Зачастую производитель предпочитает не рисковать возможным повышением хрупкости и занижает ее твердость, не докаливая даже до 60 HRC. Такая сталь имеет низкую износостойкость. Возможна и другая крайность, когда производитель пытается поднять твердость до предела, закалив сталь до 64 HRC, но при этом не применяя криообработки. Такая сталь становится излишне хрупкой и уязвимой к боковым нагрузкам. Также при такой закалке может разрушаться содержащийся в стали хром, и коррозионная стойкость падает, сталь активно ржавеет в любой влажной среде.

Сталь D2 на сегодняшний день стала флагманом линейки бюджетных сталей и при хорошей термической обработке показывает одни из лучших свойств среди не порошковых сталей.

Характеристики стали D2 — плюсы и минусы для ножей

В Росси достаточно высокая собственная база разработок по металлургии во всех отраслях и направлениях. Но не смотря на существующий марочник, включающий более 5000 тысяч названий, приживается аналог с зарубежным названием. Это происходит зачастую от того, что название марки ассоциируется с каким-либо известным изделием, определяющим точные свойства, так например характеристики стали D2 указывают на назначение этой марки для изготовления охотничьих, туристических, реже бытовых ножей.

Технические особенности стали D2

Марка D2 — это американская маркировка, которая используется и у нас, указывая на точное использование. Существующий Российский аналог — сталь Х12МФ. Как по химическому составу, так и механическим свойствам эти марки схожи. Существует лишь разница в диапазоне используемых компонентов. Но больше свойства зависят от термической отработки.

В своей стране эта марка получила большую известность, ее используют многие компании для своих изделий: режущего инструмента для оборудования, ножей. Востребована она благодаря:

• низкой стоимости;
• хорошей обрабатываемости;
• стойкостью заточки;
• высокими характеристиками реза;
• коррозионной стойкостью;
• однородности структуры после закалки.

Сталь d2 для ножей

Прежде чем охарактеризовать эту сталь с промышленной точки зрения, рассмотрим особенности охотничьих ножей. Почему именно эта сталь востребована при их производстве, и для каких именно ножей она применяется.

Такое сочетание как охотничий нож у профессионалов вызывает интерес, в то время как человек не заинтересованный пропустит это мимо. Дело в том, что ножи носят особый статус. У них своя форма, наличие деталей, конструкция каждый элемент которых имеет свое значение и определение.

Для охотничьего ножа первое правило — клинок должен долго держать хорошую заточку. Считается нормальным, если ее хватает на разделку одной большой туши, например кабана, лося или оленя. Форма такого ножа обязана иметь упор для устойчивости. — Все эти свойства и плюсы обеспечивает сталь D2 при невысокой стоимости.

Химический состав

По химическому составу D2 относится к высокоуглеродистым легированным сталям, а если более точно — режущим. Первоначально она и была разработана для изготовления режущих зубьев на базе высокоуглеродистого металла с содержанием 1,4-1,6 % углерода.

Основные легирующие элементы, придающие такие качества как красноломкость (металл ломается, при t выше 725 C, когда принимает красный цвет) износостойкость это — ванадий и молибден, содержание которых составляет:

• V-0,9-1,1 % ;
• Mo- 0,8-1,2 %.

Из-за того, что они очень тугоплавки и получить их обычным методом не получается возможным эти вещества вводятся в расплав в виде мелкодисперсных порошков. Попадая в жидкую сталь, элементы образуют прочнейшие карбидные соединения (VC) и (WC) , разрушая карбид железа (FeC) и карбид хрома (CR23C6). Это обеспечивает высокую прочность при высоких температурах и хорошую способность к закаливанию стали.

Молибден увеличивает прокаливаемость стали на большую глубину и равномерному распределению внутренних напряжений, возникающих при закалке. Ванадий, в свою очередь, предотвращает хрупкость и ломкость клинка.

Хром — единственный элемент, который придает сплаву стойкость к химической коррозии. Но так как для полной защиты необходимо минимальное содержание хрома 13 %, а в стали D2 находится только 11 %, то она относится к слабо ржавеющим. Кроме этого высокое содержание углерода способствует образованию достаточно большого количества карбида хрома, который влияет на межкристаллическую коррозию при реагировании с кислотами.

Содержание углерода — это показатель очень высокой прочности, которая присуща гораздо в большей степени, чем таким сталям, как кордовая или канатная. При грамотной термообработке поверхность принимает твердость 61 единицу по Роквеллу, когда как 55-58 ед. это более чем достаточно.

В обязательном порядке присаживаются кремний и марганец в соотношении 1:1 и количестве 0,60 %. Кремний оказывает упрочняющее границы зерен действие. Являясь не карбидообразующим элементом и одновременно тугоплавким, кристаллизующимся одним из первых, кремний выталкивает углерод к границам зерен, тем самым, придавая им большую прочность.

Марганец, как правило, присаживается в соотношении 1:1,1 и выше, но в этом случае выдерживается 1:1. Он стабилизирует структуру металла, как в аустенитном состоянии, так и отпущенном мартенсите. Он хоть и повышает твердость стали, но без ущерба ее вязкости.

Вредная примесь фосфор снижена до предела 0,04 %, сера до 0,03 %. Это не самые минимальные пределы их содержания, но при повышении этого содержания они способны негативно влиять на нее, а в этом диапазоне они не оказывают негативного действия.

Термомеханическая обработка

Сталь D2 относится к режущим. Такие марки подвергаются закалке для придания максимально большой прочности (57 ед. по Роквеллу в отожженном состоянии, после закалки и отпуска 61 ед.). Основная масса стали, подвергающаяся закалке нагревается в окислительной атмосфере, но для ножей используется не совсем обычная технология из-за перепада толщины между кромкой и основной толщины ножа. Т. е. важно обеспечить равномерный нагрев и получение однородной структуры по всему телу лезвия: и в кромке и в обухе. При всем этом избежать коробления металла.

Нагрев под закалку в окислительной атмосфере приводит к частичному обезуглероживанию верхних слоев, которые снимают окончательной обработкой. Но заготовки ножей подвергаются закалке в точных размерах, так как после термической обработки сталь становится очень прочной и поэтому окончательная механическая обработка, которая к ней применяется — это шлифование и заточка резца.

Нагрев проводят в соляных ваннах температурой 850-630 ºC. Для прогрева всей толщины заготовки достаточно выдержки несколько секунд или минут, после чего металл охлаждают на воздухе. Для того чтобы за считанные секунды матрица нагрелась и перешла в аустенитное состояние, сталь легируют молибденом и ванадием, которые не только увеличивают износостойкость ножа, но так же увеличивают прокаливаемость.

Почему выбирают D2

Выбирая стали для ножей, их более 15 марок различных по хим составу и свойствам, руководствуются в первую очередь физико-химическими показателями, от которых зависят основные свойства клинка. Это могут быть метательные ножи, тогда для них важна пластичность, чтобы они выдерживали динамические удары, гнулись, но в этом случае клинка не хватит для освеживания туши без нескольких правок. А вот клинки, которые держат долго заточку, не предназначены для метания, открывания бутылок и забивания гвоздей.

Второй критерий выбора массовое производство и окончательная стоимость изделия. Например, бытовые ножи должны быть коррозионностойкими, держать заточку, но не обязательно долго, но самое важное быть недорогими. Поэтому использовать очень дорогую сталь для производства бытовых изделий накладно, даже если попытаться снижать стоимость за счет массового производства.

Коррозионностокость — третий фактор, видимо не самый главный, когда речь заходит о способности держать заточку. Именно сталь марки D2 отодвигает это условие на второй план, так как она при длительном воздействии воды поддается коррозии, пусть и не активно.

Сталь D2 оптимально подходит как по физико-химическим свойствам, так и по стоимости. При правильном хранении (исключается постоянный контакт с водой, любой — с кислотами) ножи прослужат очень долго. А их стоимость составляет в диапазоне 15-35 у. е.

Какая сталь самая лучшая для ножа

При выборе ножа необходимо обратить внимание из какой стали он изготовлен. От этого зависит его прочность и долговечность. В этой статье ответим на вопрос, какая сталь лучше для ножа.

Какая сталь для ножей самая лучшая: рейтинг топ-10

При описании марки стали необходимо учитывать пять важнейших характеристик:

1. Твердость – насколько устойчив материал к деформации при различных физических воздействиях.
2. Жесткость – чем она выше, тем меньше на ноже сколов и трещин.
3. Устойчивость к адгезионным и абразивным факторам.
4. Стойкость к коррозии. Чем выше этот показатель, тем меньше изделие подвергается воздействию влаги и солей.
5. Низкая способность кромки «заваливаться». Это свойство свидетельствует о том, как долго лезвие будет оставаться острым в процесс эксплуатации.

Основным компонентом стали является железо. Но именно дополнительные вещества играют главную роль:

• углерод отвечает за остроту лезвия;
• хром гарантирует прочность и износостойкость;
• кремний повышает упругость изделия;
• молибден предотвращает хрупкость, повышает антикоррозийные свойства;
• ванадий улучшает закаливаемость;
• никель предотвращает закисление и появление ржавчины;
• фосфор – процент его содержания должен быть не больше 0,045. В противном случае клинок будет хрупким;
• сера также относится к вредным примесям. Ее содержание должно быть не больше 0,065%.

Прочность составляет 57-61 HRC. В ее составе отметим следующие элементы:

• хром 11-13%;
• углерод 1,55%;
• молибден и ванадий по 0,9% каждый;
• кремний 0,45%;
• марганец 0,35%.

Состав не слишком разнообразный. Но элементы подобраны в оптимальном соотношении, поэтому ножи из D2 имеют следующие преимущества:

• высокая стойкость к износу и нагрузкам;
• прочность и твердость;
• клинки отлично удерживают уровень заточки даже при постоянном использовании;
• стойкость к деформации даже при воздействии высоких температур.

Из недостатков отметим:

• не является нержавеющей;
• высокий процент содержания углерода приводит к незначительной точечной коррозии;
• при контакте с «кислыми» продуктами клинок может потемнеть.

Эти незначительные дефекты можно предотвратить, если сразу проводить очистку ножа после использования.

Состав M390 разработан согласно европейским стандартам и кроме железа включает такие элементы:

• углерод – 1.9%;
• хром — 19-21%;
• ванадий — 3-4%;
• молибден — 1%;
• кремний — 0.8;
• марганец — 0.3%;
• вольфрам — 0,5-0,7%.

• может использоваться для производства хирургического инструмента;
• повышенная прочность и способность выдерживать сильные ударные нагрузки;
• лезвия остаются острыми не менее полугода.

Недостаток – трудность заточки. Ее нужно выполнять только на специальном оборудовании. С учетом всех плюсов М390 можно сделать вывод, что это лучшая сталь для ножа.

Elmax

Сталь от известного швейцарского бренда имеет следующий состав:

• углерод -1.72%;
• хром — 18%;
• ванадий — 3%;
• молибден — 1%;
• кремний — 0.8;
• марганец — 0.3%;
• никель — 0,15%;
• вольфрам — 0,11%.

• полировка поверхности до зеркального блеска;
• не подлежит коррозии;
• сохранение остроты кромки в течение длительного времени.

Это лучшая сталь для ножа на сегодняшний день, у которой нет серьезных недостатков. Из минусов можно отметить только высокую стоимость ножей из Elmax.

Марка имеет следующий состав:

• углерод — 0,75-1,2%;
• хром 16-18%;
• молибден 1%;
• кремний 1%;
• марганец 1%;
• примесь фосфора и серы 0,03%.

Из достоинств 440С отметим:

• высокая прочность материала;
• высокая твердость гарантирует сопротивление ударным нагрузкам;
• доступность;
• кромка остается острой длительное время.

Из минусов 440С выделим:

• возможна коррозия при работе с химически агрессивными средами;
• нужен тщательный уход.

Х12МФ

В составе Х12МФ кроме железа есть следующие элементы:

• углерод — 1.76
• хром — 12%;
• ванадий — 0,3%;
• молибден — 0,6%;
• кремний — 0.4;
• марганец — 0.45%;
• никель — 0,35%;
• фосфор — 12%;
• медь — 0,3%;
• сера — 0,3%.

• доступная цена;
• отличные режущие характеристики;
• легко поддается заточке.

• возможен питтинг;
• возможны сколы на режущей кромке. Они возникает из-за неправильного использования. Например, при сильном ударе по кости.

В состав VG 10 входят такие элементы:

• углерод — 1.05%;
• хром — 15,5%;
• ванадий — 0,3%;
• молибден — 1,2%;
• кобальт — 1,5%.

Из VG 10 делают ножи большинство японских производителей. Этот материал имеет такие преимущества:

• высокая износостойкость;
• сохранение режущих свойств длительное время.

Из недостатков отметим такие факторы:

• высокая стоимость;
• тяжелый процесс заточки.

CPM S30V

Состав этой американской стали включает такие химические вещества:

• углерод — 1.45%;
• хром — 14%;
• ванадий — 4,0%;
• молибден — 2,0%.

К преимуществам данного сплава относится:

• острота лезвия в течение длительного времени;
• отличная износоустойчивость;
• отсутствие сколов на клинке;
• лезвие легко править.

Недостаток только один: CPM S30V используют для изготовления элитных ножей или изделий по индивидуальным заказам, а их стоимость довольно высокая.

AUS-8

Состав AUS-8 следующий:

• углерод — 0,7-0,75%;
• хром — 13-14,5%;
• ванадий — 0,1-0,26%;
• молибден — 0,1-0,3%;
• кремний — 1,0%;
• марганец — 0.5%;
• никель — 0,49%;
• фосфор — 0,04%;
• сера — 0,3%.

Сталь AUS-8 имеет такие преимущества:

• антикоррозийные свойства;
• повышенная износоустойчивость;
• проста в термообработке;
• легко затачивается в домашних условиях даже подручными средствами.

Недостаток: при длительной нахождении во влажной среде возможно появление точечной коррозии.

ZDP 189

Производителем этой порошковой стали является известный бренд Hitachi Metals. Она имеет следующий состав:

• углерод — 2,9-3%;
• хром — 19-20,5%;
• ванадий — 0,25-0,3%;
• молибден — 0,9%;
• кремний — до 0,35%;
• фосфор — 0,03%;
• сера — 0,02%.

Преимущества этой марки:

• суперпрочность;
• высокие режущие свойства.

• слабо противостоит ржавчине;
• не справляется с резкими и сильными нагрузками;
• плохо поддается заточке.

9CR18MOV

Эта хромистая углеродная сталь производится в Китае и относится к нержавеющим сплавам. Марка 9CR18MOV имеет ряд преимуществ:

• оптимальное соотношение цены и качества;
• стойкость к коррозии;
• оптимальная твердость;
• простой уход за изделиями;
• первоначальная заточка держится длительное время.

К минусам относятся следующие факторы:

• ножи из 9CR18MOV не подходят для работ с грубым материалом;
• при ударных нагрузках возможны сколы;
• из-за высокой твердости сложно поддается заточке.

Итак, мы определили, какая сталь для ножа самая лучшая. Выбирайте изделий с учетом своих предпочтений и перечня работы, которые нужно выполнять.