Сталь 40 ГОСТ 1050 88 характеристики

Сталь конструкционная углеродистая качественная 40

На данной страничке приведены технические, механические и остальные свойства, а также характеристики стали марки 40.

40 — классификация и применение марки

Классификация материала: Сталь конструкционная углеродистая качественная

Применение: трубы, поковки, крепежные детали, валы, диски, роторы, фланцы, зубчатые колеса, втулки для длительной и весьма длительной службы при температурах до 425 град.

40 — химический состав материала в процентном соотношении

40 — механические свойства при температуре 20°

40 — технологические свойства

40 — зарубежные аналоги

40 — pасшифровка обозначений, сокращений, параметров материала

Внимание! Вся приведённая информация о 40 носит ознакомительный характер. Все интересующие Вас характеристики необходимо уточнять у специалистов.

05кп Неответственные детали, изготавливаемые методом холодной штамповки и высадки.

08Фкп для холодной штамповки деталей

08пс для прокладок, шайб, вилок, труб, а также деталей, подвергаемых химико-термической обработке — втулок, проушин, тяг.

08кп для прокладок, шайб, вилок, труб, а также деталей, подвергаемых химико-термической обработке — втулок, проушин, тяг.

8 детали, к которым предъявляются требования высокой пластичности: шайбы, патрубки, прокладки и другие неответственные детали, работающие в интервале температур от —40 до 450 °С.

08ЮА Изготовление листового проката толщиной от 4 до 14 мм, предназначенного для холодной штамповки

08Ю детали, изготовляемые холодной штамповкой с особо сложной и сложной вытяжкой

10кп детали, работающие при температуре до 450 °С, к которым предъявляются требования высокой пластичности, а также втулки, ушки, шайбы, винты и другие детали после ХТО, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и износостойкости при невысокой прочности сердцевины.

10 штамповки, поковки,трубопроводы котлов высокого давления и другие детали с весьма длительным сроком службы при температурах до 350 град.

10ЮА Изготовление листового проката толщиной от 4 до 14 мм, предназначенного для холодной штамповки

10пс детали, работающие при температуре до 450 °С, к которым предъявляются требования высокой пластичности, а также втулки, ушки, шайбы, винты и другие детали после ХТО, к которым предъявляются требования высо кой поверхностной твердости и износостойкости при невысокой прочности сердцевины.

11кп для изготовления деталей с повышенной пластичностью, подвергающихся ударным нагрузкам и действию относительно слабых агрессивных сред

11ЮА для плакированных полос методом горячей прокатки- для холоднокатаной ленты , предназначенной для изготовления деталей методом глубокой вытяжки.

15 болты, винты, крюки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой пластичности и работающие при температуре от —40 до 450 °С- после ХТО—рычаги, кулачки, гайки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и невысокой прочности сердцевины.

12К для изготовления деталей, частей котлов и сосудов, работающих под давлением при комнатной, повышенной и пониженной температурах.

15К Фланцы, днища, цельнокованые и сварные барабаны паровых котлов, корпуса аппаратов и другие детали котлостроения и сосудов, работающие под давлением при температуре до 450 °С.

15кп элементы трубных соединений, штуцера, вилки и другие детали котлотурбостроения, работающие при температурах от —40 до 425 °С- после цементации и цианирования — детали, от которых требуется высокая твердость поверхности и невысокая прочность сердцевины (крепежные детали, оси, рычаги и др. детали).

15пс элементы трубных соединений, штуцера, вилки и другие детали котлотурбостроения, работающие при температурах от —40 до 425 °С- после цементации и цианирования — детали, от которых требуется высокая твердость поверхности и невысокая прочность сердцевины (крепежные детали, оси, рычаги и др. детали).

15ЮА Изготовление листового проката толщиной от 4 до 14 мм, предназначенного для холодной штамповки

16К детали и части котлов, сосудов, работающих под давлением при комнатной, повышенной и пониженной температурах.

18ЮА для изготовления плакированных полос методом горячей прокатки-

18К деталей и частей котлов, сосудов, работающих под давлением при комнатной, повышенной и пониженной температурах.

18кп для сварных строительных конструкций в виде листов различной толщины и фасонных профилей.

20 трубы перегревателей, коллекторов и трубопроводов котлов высокого давления, листы для штампованных деталей, цементуемые детали для длительной и весьма длительной службы при температурах до 350 град.

20А Для изготовления труб

20пс без термообработки или после нормализации — патрубки, штуцера, вилки, болты, фланцы, корпуса аппаратов и другие детали из кипящей стали, работающие от —20 до 425 °С- после цементации и цианирования — детали, от которых требуется высокая твердость поверхности и невысокая прочность сердцевины (оси, крепежные детали, пальцы, звездочки и другие).

20кп без термообработки или после нормализации — патрубки, штуцера, вилки, болты, фланцы, корпуса аппаратов и другие детали из кипящей стали, работающие от —20 до 425 °С- после цементации и цианирования — детали, от которых требуется высокая твердость поверхности и невысокая прочность сердцевины (оси, крепежные детали, пальцы, звездочки и другие).

20ЮА Изготовление листового проката толщиной от 4 до 14 мм, предназначенного для холодной штамповки

20К фланцы, днища, цельнокованые и сварные барабаны паровых котлов, полумуфты, корпуса аппаратов и другие детали котлостроения и сосудов, работающие под давлением и при температуре до 450 °С.

22К днища, фланцы, цельнокованые и сварные барабаны паровых котлов. полумуфты, патрубки и другие детали, работающие при температуре от —40 до 450 °С под давлением.

25пс Изготовление листового проката толщиной от 4 до 14 мм, предназначенного для холодной штамповки

25 оси, валы, соединительные муфты, собачки, рычаги, вилки, шайбы, валики, болты, фланцы, тройники, крепежные детали и другие неответственные детали- после ХТО — винты, втулки, собачки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и износостойкости при невысокой прочности сердцевины.

35 детали невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

30 тяги, серьги, траверсы, рычаги, валы, звездочки, шпиндели, цилиндры прессов, соединительные муфты и другие детали невысокой прочности.

45 вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

50А Для изготовления сортового горячекатаного проката высокой точности размеров

50 зубчатые колеса, прокатные валки, штоки, тяжелонагруженные валы, оси, бандажи, малонагруженные пружины и рессоры, лемехи, пальцы звеньев гусениц, муфты сцепления коробок передач, корпуса форсунок и другие детали, работающие на трение.

58 ( другое обозначение 55пп ) детали с тонкими сечениями упрочняемых элементов: шестерни среднего модуля, втулки, пластины и другие детали- после поверхностного упрочнения с нагревом ТВЧ — детали, к которым предъявляются требования высокой износостойкости при вязкой сердцевине, работающие при больших скоростях и средних удельных давлениях.

55 зубчатые колеса, прокатные валки, штоки, тяжелонагруженные валы, оси, бандажи, малонагруженные пружины и рессоры, лемехи, пальцы звеньев гусениц и муфты сцепления коробок передач, корпуса форсунок и другие детали, работающие на трение.

ОсВ оси вагонов железных дорог широкой колеи.

60 цельнокатаные колеса вагонов, валки рабочие листовых станов для горячей прокатки металлов, шпиндели, бандажи, диски сцепления, пружинные кольца амортизаторов, замочные шайбы, регулировочные шайбы, регулировочные прокладки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости.

.. | Углеродистые качественные конструкционные стали

В данной статье мы осветим такие вопросы как: углеродистая сталь марки , классификация углеродистых сталей, состав углеродистой стали , углеродистая сталь свойства , применение углеродистых сталей , сравнение углеродистые и легированные стали , какая сталь углеродистая применяется для каких деталей, сварка углеродистых сталей, прокат из углеродистой стали гост, сталь 20 характеристики, сталь 35 характеристики, сталь 45 характеристики.

Углеродистая сталь имеет высокую технологичность и хорошие эксплуатационные свойства, при этом стоимость производства её ниже стоимости изготовления легированных сталей. Углеродистые стали подразделяются по принципу содержания серы и фосфора, по качеству и способу производства. Углеродистые стали виды . Эти стали делятся на качественные, стали обыкновенного качества и высококачественные стали. Легированные стали , то есть содержащие легирующие элементы, различают: качественные, высококачественные и особовысококачественные.

Качественные углеродистые стали называют машиностроительными, т. к. их используют для изготовления деталей машин (конструкционные качественные углеродистые стали ) или инструментов ( углеродистые инструментальные стали качественные). Качественная конструкционная сталь выпускается с гарантированныем химическим составом, что обозначается маркой, и с определёнными механическими свойствами. Железа в конструкционных сталях около 97 — 99,5%. Качественные стали содержат 0,04% серы, а фосфора — 0,035%. В конструкционных сталях гораздо меньше примесей, чем в сталях обыкновенного качества.

В обозначении конструкционных сталей указывается содержание углерода в сотых долях процента, например сталь 10, сталь 20, сталь 35, где цифры — округлённое количество углерода до ближайшего числа, кратного пяти ( в стали 20 углерода содержится 0,18 — 0,22%). Также в маркировке указывается степень раскисления стали: у кипящих сталей — «кп», полуспокойных — «пс».

Углерод вводят в состав для уменьшения пластичности и увеличения прочности проката, уменьшения ударной вязкости и повышения предела хладоломкости. Кремний и марганец вводятся в состав как раскислители, они увеличивают поверхностные показатели горячекатаных листов и выводят вредные сернистые железные соединения. Азот, фосфор, серу, кислород и водород нельзя полностью убрать из сплава. Также в состав случайно могут попасть такие элементы, как никель, хром и медь.

Углеродистые качественные конструкционные стали катают по ГОСТ 1050-88. Данный ГОСТ распространяется на технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из выше указанной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 35, 40, 45, 50, 55, 58 и 60, диаметром до 250мм, а также калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности. ГОСТ 1050 в части химсостава указывает и другие виды проката, поковки, штамповки из сталей марок 08 — 60, а также из марки стали 05кп (данная марка не допускается в настоящее время для изготовления техники), 08кп/пс, 10кп/пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп/пс. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590 — для горячекатаного круга,

ГОСТ 2591 — для квадрата,

ГОСТ 2879 — для шестигранника.

Сталь 20 является универсальной для производства деталей для термомеханической и термохимической обработки, идеальна для деталей с твёрдой поверхностью и мягкой серединой. Сталь марки 20 используют в строительстве, машиностроении. Из неё изготавливают малонагруженные детали: валики, копиры, крюки кранов, оси, шестерни, звёздочки, упоры, арматура, гайки, болты для неответственных целей, профнастил; трубный прокат для подачи газа, пара под высоким давлением, неагрессивных жидкостей; сварных прямоугольных и квадратных профилей; вкладыши подшипников. Углеродистая сталь марки 20 заменяется строительной углеродистой обыкновенного качества сталью- сталью 3.

Данная сталь не имеет ограничения по свариваемости, пластична. Марка стали 20 не склонна к отпускной хрупкости, перепадам температуры и к образованию флокенов. Производство стали 20 : изделия из стали 20 получают с помощью волочения, горячим и холодным прокатом, отливкой. После получения деталей методом отливок, их обрабатывают термохимически, получая при этом твёрдый износостойкий слой с защитой от коррозии и мягкую середину.

Термохимическая обработка включает в себя выдерживание металла в определённой среде при высокой температуре до полутора суток с применением элементов: цинка (цианирование), хрома (хромирование) или углерода (цементация). Углерод делает поверхность прочной, цинк защищает от коррозии. Хром придаёт прочность, коррозийную стойкость и зеркальность поверхности.

Термомеханический способ обработки придаёт изделию форму. Горячее деформирование используется для изделий с толщиной стенки более 5 мм, холодное — менее 5 мм. Холоднодеформированные стальные трубы нельзя нагревать и подвергать различным динамическим нагрузкам. Холоднокатаные трубы с прямым швом производят из листов, которые режут на полосы, а затем свариваю в длинную ленту. Эта лента подаётся на гибочные валки для придания формы трубы. После этого используют электродуговую сварку в среде газа или индукционную сварку токами высокой частоты. Бесшовные трубы более прочные, у них нет сварных мест и напряжений, в основном они имеют достаточно большую толщину. Из-за сложного процесса изготовления, бесшовные трубы дороже электросварных. Бесшовные трубы могут быть холоднотянутыми и горячекатаными.

По стали 20 поставляется следующий прокат: сортовой; толстый и тонкий листовой; круги, поковки, полоса, проволока, труба сталь 20 .

Марка стали 35 используется для производства деталей, испытывающих небольшие напряжения, невысокой прочности: рычаги, оси, тяги, диски, звёздочки, ободы, траверсы, рычаги, валы, шатуны, бандажи и другие детали. Эту сталь можно заменить на сталь 30, сталь 40, сталь 35Г. Сталь 35 обладает высокой прочностью и относительно низкой пластичностью, она не восприимчива к средним напряжениям, не склонна к отпускной хрупкости, к деформации и коррозии. Металлоизделия из стали 35 выдерживают температуру от минус 40 до плюс 450 град.С. Эта сталь ограниченно сваривается, при увеличении углерода в стали, шов закаливается, соединения становятся более хрупкими, могут появиться трещины. Сварка таких изделий применяется: ручная дуговая, аргоно-дуговая под флюсом и газовой защитой и электрошлаковая сварка. Для улучшения качества сварки используют подогрев.

По марки стали 35 поставляется сортовой прокат, фасонный, листовой, лента, полоса, проволока, трубы, калиброванный круг, поковка.

Сталь 45 применяется для деталей, от которых требуется повышенная прочность и которые подвергаются трению, ударам, имеют высокую поверхностную точность. Это валы-шестерни, оси, коленчатые валы, зубчатые рейки, муфты, бандажи, цилиндры, кулачки.

Заменяется сталью 40Х, сталью 50, 50Г2.

Сталь 45 свойства . Плохо сваривается, сталь склонна к трещинам, трудно обрабатывается из-за своей жёсткости. Сварка используется ручная дуговая и контактно-точечная, требует обязательного нагрева. Сталь 45 не склонна к отпускной хрупкости. Марка стали 45 обладает износостойкостью и способна выдерживать резкие перепады температуры от — 40 град С, испытания от +200 до +600 град С. В составе такой стали нет никеля и хрома, поэтому она подвергается коррозии.

Поставляется по сталь 45 гост : сортовой прокат, фасонный (квадарат), толстый и тонкий лист, проволока, полоса, поковка и калиброванный круг сталь 45 , труба.

Купить углеродистую сталь Вы можете, связавшись с менеджерами компании «Металлоторг», цены можно уточнить у них же или на нашем сайте.

Сталь 40Х

Среди всех различных материалов, которые применяются в машиностроительной и других областях, наибольшее распространение получила сталь. Она выпускается в самых различных вариантах исполнения, эксплуатационные качества во многом зависят от химического состава. Процесс легирования позволяет придать материалу определенные эксплуатационные качества. К примеру, высокая концентрация хрома приводит к повышению коррозионной стойкости. Довольно большое распространение получила сталь 40Х. Она представлена легированной структурой, которая может выдерживать несущественное воздействие влаги и некоторых химических веществ. Сталь 40Х, характеристики которой могут быть улучшены при проведении термической обработки, имеет ряд особенностей, о которых далее поговорим подробнее.

Расшифровка стали 40Х

На территории СНГ применяется стандарт ГОСТ 4543-2016, который позволяет определить не только химический состав, но и различные эксплуатационные качества материала.

Сталь 40Х ГОСТ определяет следующие вещества в составе:

1. Первая цифра 40 применяется для обозначения основного элемента в составе, которым является углерод. Как правило, большая часть состава приходится на железо, а углерод, концентрация которого составляет 0,44%, определяет основные эксплуатационные характеристики.
2. Следующая буква Х указывает на то, что в составе есть легирующий элемент, представленный хромом. Отсутствие цифры после буквы указывает на то, что концентрация элемента составляет 1,1%. Как ранее было отмечено, хром повышает коррозионную стойкость структуры. Однако, рассматриваемая марка стали 40Х не характеризуется высокими антикоррозионными качествами.
3. Рассматривая 40Х ГОСТ отметим, что в состав входит довольно большое количество никеля, кремния и марганца. Они определяют некоторые эксплуатационные характеристики металла, но они не отмечаются в маркировке.

Расшифровка позволяет определить химический состав и основные эксплуатационные качества материала. Стоит учитывать, что зарубежные производители применяют иные стандарты при маркировке материалов, но химический состав у аналогов примерно схожий.

Химический состав стали

Как ранее было отмечено, химический состав стали 40Х определяется маркировкой. Однако, она не отображает весь состав. Сталь марки 40Х характеризуется следующими особенностями:

1. Показатель концентрации углерода в составе находится в пределе от 0,36% до 0,44%. Отметим, что более точный показатель выдержать производители не могут по причине сложности процесса получения металла.
2. Хром является основным легирующим элементом, его в металле содержится 0,8-1,1%.
3. Процесс производства сплава определяет то, что в металл включается никель, кремний и марганец. Их концентрация не больше 1%, но даже незначительное количество приводит к изменению эксплуатационных характеристик.
4. В составе есть вредные элементы, к примеру, фосфор и сера. Их концентрация строго регламентирована.
5. Также в состав включается медь, но ее около 0,035%. Именно поэтому концентрация этого элемента не изменяет основные эксплуатационные характеристики.

Химический состав стали 40х по ГОСТ

Рафинирование структуры различными легирующими элементами проводится при применении сильных раскислителей, после чего вводится шлак, обрабатываемый кремнием и углеродом.

Физические и механические свойства

Рассматривая механические свойства стали 40Х следует учитывать, что она обладает высокой твердостью и прочностью, структура может выдерживать существенную нагрузку и во время эксплуатации не подвергаться разрушению. Сталь 40Х характеризуется следующими положительными качествами:

1. Достаточно высокая коррозионная стойкость, которая достигается при включении в состав хрома.
2. Высокие прочностные показатели. Твердость измеряется в различных показателях, часто применяется HRC и HB. Показатель твердости соответствует значению 217 МПа.
3. При выборе более подходящего материала уделяется внимание и удельному весу. Плотность стали 40Х составляет 7820 кг/м 3 .

Свойства Ст 40х

Модуль упругости и предел текучести могут варьироваться в достаточно большом диапазоне, что зависит от температуры. К примеру, при существенном повышении температуры модуль упругости падает. Предел текучести определяет то, насколько применим сплав при получении заготовок методом литья.

Есть и несколько существенных недостатков у сплава:

1. Отпускная хрупкость. После закалки структура становится весьма восприимчивой к ударной нагрузке. Снизить вероятность повышения хрупкости можно при соблюдении технологии термической обработки.
2. Высокая степень склонности к образованию флокенов. Она свойственна довольно большому количеству различных сплавов.
3. Плохая свариваемость усложняет процесс изготовления различных изделий. При желании могут применяться самые различные технологии сварки. Процесс существенно упрощается за счет предварительного нагрева структуры. Кроме этого, структура сложна в резке при применении сварочного оборудования.
4. Флокеночувствительность – свойство, которое определяет высокую вероятность появления внутренних трещин после отливки различных изделий. Подобные дефекты часто возникают при горячей деформации легированной стали. Подобные дефекты становятся причиной высокой концентрации водорода во время термической обработки. Снизить вероятность появления дефектов можно за счет строгого соблюдения температурного режима.

В последнее время достаточно часто применяется метод вакуумизации сплава, за счет чего снижается концентрация водорода. Именно поэтому качество полученной структуры существенно увеличивается.

Область применения

По степени свариваемости структуры она относится к 4 группе. Сварочный шов может стать причиной образования различных трещин. Именно поэтому материал 40Х перед выполнением сварочных работ предварительно разогревается, что позволяет избежать просто огромного количества проблем с эксплуатацией полученного изделия.

Кроме этого, требуется проводить предварительную подготовку кромок к выполнению дуговой сварки. При применении контактно-точечной технологии требуется термическая обработка.

Другие свойства рассматриваемого материала определяют его широкое применение. На производственные площадки поставляются заготовки следующего типа:

1. Листы. Листвой металл получил широкое распространение, к примеру, при холодной или горячей штамповке. Кроме этого, листы металл используются при обшивке каркасных конструкций.
2. Поковки используются в качестве основы при создании различных изделий.
3. Трубы сегодня весьма распространены, к примеру, при создании отопительной системы или для транспортировки различной жидкости.
4. Металлопрокат применяется в машиностроительной области в качестве заготовки для различных деталей.

Круг ф 160 ст 40Х с обточкой

После проведения термической обработки Сталь 40 может применяться для получения насадок, разверток и корпусов метчиков. Аналог стали 40Х может использоваться для получения различных ответственных конструкций, к примеру, осей, валов, зубчатых колес, болтов или плунжеров. Аналоги зарубежные могут использоваться для изготовления деталей, которые будут эксплуатироваться на открытом воздухе при низкой температуре. Примером назовем элементы мостов и железнодорожных конструкций.

Для существенного увеличения эксплуатационных характеристик получаемых изделий проводится различная термическая обработка.

Закалка приводит к существенному повышению твердости поверхности, однако хрупкость снизить можно только при отпуске. Достигнуть требуемых показателей можно только при соблюдении особенностей технологии.

Термическая обработка

Во многих случаях термическая обработка позволяет существенно повысить эксплуатационные качества металла. Термическая обработка стали 40Х проводится с учетом особенностей структуры. Рекомендации по выполнению подобной процедуры следующие:

1. Закалка стали 40Х проводится в масляной среде. Это позволяет существенно повысить качество поверхностного слоя структуры.
2. Проводимая закалка 40Х проводится с последующим охлаждением заготовки. Для этого может применяться обычная воздушная или масляная среда. Масло позволяет существенно повысить качество получаемого изделия, в то время как на воздухе охлаждение происходит при больших размерах. Применение водной среды может привести к появлению окалины и других дефектов.
3. Обязательно проводится отпуск, который позволяет снизить внутренние напряжения. Отпуск проводится в масле или на воздухе.

Термообработка стали 40Х проводится в зависимости от нагрузок, на которые рассчитаны изделий. Расчет проводится в зависимости от трех критических точек. Закалка проводится при температуре 860 градусов Цельсия. Показатель часового интервала составляет 4 часа. Отпуск на воздухе может проводиться при температуре 200 градусов Цельсия, при применении масляной ванны показатель повышается до 500 градусов Цельсия. В некоторых случаях проводится нормализация стали 40Х.

При правильном проведении термической обработки твердость после закалки составляет около 217 HB. При этом внутренние напряжения существенно снижаются, за счет чего существенно продлевается срок эксплуатации получаемого изделия.

Свойства Ст 40х при повышенных температурах

В заключение отметим, что рассматриваемая сталь довольно сложна в изготовлении, за счет чего существенно повышается себестоимость. Именно поэтому легированный сплав применяется при изготовлении ответственных изделий, которые должны обладать исключительной прочностью. Поверхность характеризуется достаточно высокой устойчивостью к воздействию влаги, но при этом показатель не соответствует нержавейке. Это связано с тем, что нержавейка имеет в составе хром с концентрацией около 18%. Включение других химических элементов позволяет расширить область применения сплавов.

Металлопрокат ГОСТ 1050-88

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т

С О Ю З А С С Р

ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ, СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А С С С Р

ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ, СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

ГОСТ1050—88

Общие технические условия

Carbon structural quality steel gauged bars with special surface finish. General specifications

ОКП 09 5000, 11 4100, 11 5000

Срок действиея с 01.01.91до 01.01.96

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.

В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.

Перепечатка воспрещена © Издательство стандартов, 1989

Массовая доля элементов, %

1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую — кп, полуспокойную — пс, спокойную — без индекса.

2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.

1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040%, фосфора — не более 0,035%. Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035%, фосфора — не более 0,030%.

1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30%, меди в стали марок 11кп и 18кп — 0,20%, в стали остальных марок — 0,30%.

1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30—0,60%, никеля — не более 0,15%, хрома — не более 0,15%, меди — не более 0,20%. Массовая доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.

1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25% по нижнему пределу.

1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.

1.1.6 В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08%.

1.1.7 Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006% для тонколистового проката и ленты и 0,008% — для остальных видов проката.

1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.

Кремний для спокойной стали

1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям: ГОСТ 2590 — для горячекатаного круглого; ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации — для горячекатаного квадратного; ГОСТ 1133 — для кованого круглого и квадратного; ГОСТ 2879 — для горячекатаного шестигранного; ГОСТ 103 — для горячекатаного полосового; ГОСТ 4405 — для кованого полосового; ГОСТ 7417 — для калиброванного круглого; ГОСТ 8559 — для калиброванного квадратного; ГОСТ 8560 — для калиброванного шестигранного; нормативно-технической документации — для калиброванного полосового; ГОСТ 14955 —со специальной отделкой поверхности. Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики базового исполнения

2.1.1. Прокат сортовой немерной длины с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и неплоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).

2.1.2. Прокат калиброванный немерной длины с предельными отклонениями для квалитета — h11, овальностью — не более предельных отклонений по диаметру.

2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной длины с предельными отклонениями для квалитета — h11, овальностью — не более половины предельных отклонений по диаметру.

2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный — Н или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) — Т.

2.1.5. Прокат сортовой двух групп качества поверхности: а и б. Прокат группы качества поверхности а предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы б — преимущественно для холодной механической обработки.

2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности а не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.

2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать: половины допуска на размер — для проката размером менее 80 мм; допуска на размер — для проката размером от 80 до 140 мм; 5% диаметра или толщины — для проката размером от 140 до 200 мм; 6% диаметра или толщины — для проката размером более 200 мм. В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1/4 допуска на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.

2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы б допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; допуска на размер — для проката размером 100 мм и более. Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регла-ментируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать — ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955 групп В, Г и Д. В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.

2.1.10. Твердость сортового проката не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности — 269 НВ.

2.1.11. Механические свойства проката должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.

Технические характеристики стали 40Х

• Total: 1
• 1

Расшифровка маркировки

Сталь марки 40Х изготавливается в соответствии с требованиями, представленными ГОСТ 4543-71. Именно этот документ регламентирует химический состав материала и его эксплуатационные качества.

Обозначение 40Х указывает на следующее:

• цифра 40 свидетельствует о процентном содержании углерода, присутствующего в сплаве;
• буквенное обозначение «Х» — о присутствии в составе хрома.

Следует заметить, что углерод является неотъемлемой частью любого стального сплава. В стали этой марки его содержится 0,44%. Именно углерод предопределяет основные эксплуатационные характеристики металла.

Хром является легирующим компонентом, придающим металлу коррозийную стойкость. Здесь его концентрация не превышает 1,1%, поэтому в маркировке его цифровое значение отсутствует.

Согласно ГОСТ 4543-71, характеристики стали 40Х не отличаются высокими антикоррозийными качествами. Но в данный сплав входит множество других легирующих компонентов, улучшающих его эксплуатационные характеристики.

Описание состава

Свойства стали 40Х определяются входящими в ее состав компонентами. К их числу относится следующее:

• C (углерод) – 0,36%-0,44%;
• Si (кремний) – 0,17%-0,37%;
• Mn (магний) – 0,5%-0,8%;
• Ni (никель) – не более 0,3%;
• Cr (хром) – 0,8%-1,1%;
• Cu (медь) – не более 0,3%.

Основными составляющими любого сплава являются железо и углерод. Учитывая, что в данной марке концентрация углерода варьируется от 0,36% до 0,44%, количество железа составляет порядка 96%-97%.

Также в незначительных концентрациях в сплаве присутствуют фосфор и сера. Это вредные добавки, попадающие в металл в процессе производства. Согласно ГОСТ, концентрация каждого из этих веществ не должна превышать 0,035%.

Основные физико-механические свойства

Под физико-механическими свойствами стали 40Х подразумеваются твердость и прочность материала. Благодаря значительному содержанию углерода показатель твердости металла составляет 217 МПа.

За счет введения легирующих компонентов удается достичь высоких показателей коррозийной стойкости и прочности. Поэтому изделия, изготовленные из стали этой марки, не поддаются разрушению даже при очень высоких нагрузках.

Химические свойства стали 40Х позволяют эксплуатировать готовые детали во влажной среде и при незначительном воздействии агрессивных веществ. Но следует помнить, что этот материал не относится к классу нержавеющих сталей. Поэтому в условиях постоянного воздействия влаги его эксплуатировать нельзя.

Плотность данной марки составляет 7820 кг/м3. Модуль упругости варьируется в широком диапазоне и зависит от температурного режима. Повышение температуры приводит к значительному снижению модуля упругости.

Металл является трудносвариваемым. Получение сварных соединений возможно при обработке ручной дуговой и электрошлаковой видов сварки после предварительного подогрева.

Температура плавления стали 40Х составляет 1420°С.

Вид поставки

Марка стали 40Х является конструкционной и поставляется в следующих видах:

• сортовой и фасонный прокат;
• калиброванный и шлифованный пруток;
• серебрянка;
• толстые листы;

полосы;

Металлопрокат востребован в машиностроении и используется в качестве заготовок при изготовлении различных деталей. Листы используют при обшивке каркасных конструкций, а также при штамповке. Наибольшее распространение получили поковки, служащие основой при производстве различных изделий.

Сферы применения

Благодаря высоким механическим свойствам, сталь 40Х используют для изготовления деталей повышенной прочности. К их числу относятся:

• оси и полуоси;
• валы;
• валы-шестерни;
• плунжеры;
• штоки;
• коленвалы;
• кольца;
• щпиндели;
• рейки;
• болты;
• губчатые венцы;
• втулки и пр.

Проведение термической обработки позволяет значительно повысить прочность и другие характеристики металла. После термообработки материал может применяться для изготовления разверток, насадок и корпусов метчиков. Также из такого сплава производят конструкции, эксплуатируемые при экстремально низких температурах, к примеру, элементы железнодорожных мостов.

Магнитные свойства стали 40Х делают ее незаменимой при производстве столовых приборов, кастрюль, сковородок и другой посуды. Ее можно использовать для приготовления пищи на индукционных плитах.

Особенности проведения термообработки

Термообработка подразумевает выполнение следующих действий:

• отжига;
• закалки;
• отпуска;
• нормализации;
• старения;
• криогенной обработки.

Для закалки изделия на 4 часа помещают в масло, нагретое до 860°С. Отпуск производят на воздухе при температуре 500°С. После такой обработки сталь приобретает высокую твердость, прочность на разрыв и ударную вязкость.

Преимущества и недостатки

Ознакомившись с характеристиками стали 40Х, применением и основными качествами, можно приступать к рассмотрению ее преимуществ и недостатков. К числу первых относится следующее:

• высокие антикоррозийные свойства;
• устойчивость к температурным перепадам;
• отличные показатели прочности.

Изделия, изготовленные из стали этой марки, очень твердые и прочные. Поэтому в процессе эксплуатации они способны выдерживать значительные нагрузки без структурных разрушений.

Как и любой другой сплав, 40Х имеет и свои недостатки. Это трудносвариваемый металл, отличающийся чувствительностью к образованию флокенов и склонностью к отпускной хрупкости.

Зарубежные аналоги

Аналоги сплава марки 40Х выпускаются и в других странах. Их маркировка отличается от российской, но состав практически идентичен. К числу таких сплавов относятся:

• 41Cr4, 41Cr54 (Германия);
• S140, S140H (Америка);
• 41Cr4, 42C4 (Франция);
• S30A40, S30H40, S30M40 (Великобритания);
• SS2245 (Швеция);
• 41Cr4, 41Cr4KB (Италия);
• SCr435-H, SCr440 (Япония);
• 40H (Польша).

Среди ассортимента сталей, представленного российскими производителями, полных аналогов марки 40Х нет. Но есть металлы, схожие по составу и по своим эксплуатационным характеристикам. К их числу относятся:

• 45Х;
• 38ХА;
• 40ХН;
• 40ХС;
• 40ХФ;
• 40ХР.

Возможность выполнения замены должна определяться только после проведения оценки, и сравнения свойств разных марок сталей.