Загрузка...Сталь 10 ГОСТ 1050 88
Технологические свойства Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Температу ковки, ºС: начала 1250 конца 700. Сечения до 400мм охлаждаются на воздухе. Свариваемость – трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующаятермообработка. Обрабатываемость резанием – в горячечеканном состоянии при НВ 170-179 и sв=640МПа. Кυтв.спл.=1, Кυб.ст.=1. Флаконочувствительность – малочувствительна. Склонность к отпускной хрупкости – не склонна.
2. Технологическая часть
2.1 Определение типа производства
Определим ритм выпуска деталей по формуле:
(мин),
где Ф – фонд рабочего времени;
N-программа выпуска.
Ф =3980 ч.
мин.
Деталь считаем средней сложности.
Таблица 4- Определение типа производства
Средние от 8кг до 25кг
Вывод: По таблице определяем тип производства – серийное. Деталь средней сложности.
Выбор заготовки.
Техническое обоснование выбора заготовки.
Для изготовления детали можно использовать заготовку штамповку. Получить заготовку методом проката нецелесообразно, так как много механических обработок (отрезание, сверление, фрезерование и т.д.).
Анализ на металлоёмкость
Таблица 5 -Определение критериев сравнения для нахождения коэффициента соответствия.
| Критерии веса | Вес детали Q | Q=0,8кг |
| Критерии габаритности |  |  |
| Критерии толщины |  |   |
| Критерии геометрии |  |  |
| Критерии точности и чистоты обработки | Точность и чистота заданные чертежом | VI квалитет точности, Ra 1,25 |
| Критерии материала | Материал детали | Сталь 45 ГОСТ 1050-88 |
| Критерии серийности | Масштаб производства | серийное |
| Критерии полноты мех. обработки. | g% | 100% |
Таблица 6-Анализ на металлоемкость
Виды рекоменд. заготовки
Ксб — коэффициент использования металла условно- базовой детали;
К1 – коэффициент веса;
К2 – коэффициент габаритности;
К3 – коэффициент толщины тела связи;
К4 – коэффициент геометрии;
К5 – коэффициент точности и чистоты обработки;
К6 – коэффициент материала;
К7 – коэффициент серийности;
К8 – коэффициент полноты механической обработки поверхностей деталей;
Кзо – оперативный коэффициент использования металла.
где Q3 – вес заготовки, кг;
Q – вес детали, кг;
К3 – коэффициент толщины тела связи
Таблица 7 — Анализ на приведённую стоимость
С умо
С прив = С3 +С ума
Вывод: из анализа на металлоёмкость и приведённую стоимость видно,
С3 = Q3 ´ Скгз, руб.
где С3 – стоимость заготовки, руб.
Скгз – средне удельная стоимость 1 кг. заготовки в рублях, руб/кг.
Стоимость условной механической обработки:
Сумо = (Q – Q з min) t уб´ К10 ´К11´ К12 ´Ксч,
где Q зmin – вес базовой заготовки, кг;
t уб – базовое средне удельное время, необходимое для снятия 1 кг. стружки, при условии когда К10 = К11 = К12 = 1
К10 – коэффициент серийности;
К11 – коэффициент оборудования;
К12 – коэффициент удельного веса металла;
С сч – средне удельная стоимость одного станко – часа на черновых и получистовых операциях в рублях, руб/час.
 |
Окончательная приведённая стоимость:
Сприв = Qз Скгз (Qз –Q зmin) tуб´ К10´К11´К12´Ссч
 |
Определение припусков
Таблица 9-Расчет припусков табличным методом
| Поверхности и переходы | Номинал. р-р | Отклонения | Припуски на размер | Класс шерохов. |
| Ø270g6; Ra1.6 Заготовка Точ.черн. Точ.чист. Шлифование | 278,4 271,5 270,4 270 | 3,2 -0,52 -0,32 -0,017 -0,049 | 8,4 6,9 1,1 0,4 | 12,5 6,3 1,6 |
| Ø103H11; Ra 6.3 Заготовка Точ.черн. Точ.чист. | 94 98,5 102,1 | 2,2 0,87 0,22 | 4,5 3,6 0,9 | 12,5 6,3 |
| Ø130h6; Ra1.25 Заготовка Точ.черн. Точ.чист. Шлиф-е | 136,8 131,1 130,4 130 | 2,5 -0,1 -0,25 -0,025 | 6,4 5,1 1,0 0,4 | 6,3 3,2 1,25 |
| Ø190h14; Ra5.0 Заготовка Точ.черн. | 197 190 | -2,9 -1,15 | 7 7 | 5,0 |
| 1420,4; Ra12,5 Заготовка Точ.черн. Точ.чист. | 148 144 142 | 2,5 1,0 0,4 | 6 2*2=4 1,0*2=2 | 12,5 12,5 |
| 54H14; Ra12.5 Заготовка Точ.черн. | 57 54 | 1,9 0,74 | 3 3 | 12,5 |
| 22±0,5; Ra12.5 Заготовка Точ.черн. | 28 22 | 0,52 0,21 | 6 3*2=6 | 12,5 |
| М16-6H; Сверление Зенкер. Метчик | 12,5 14 М16-6Н | 0,43 0,11 0,375 | 6,25*2=12,5 1,5 2 | 12,5 6,3 3,2 |
| ø160Н9; Ra6.3 Заготовка Точение черн. Точ.чист. | 129,3 128,8 126 | 0,4 0,25 0,16 | 0,5 1,4*2=2,8 | 12,5 6,3 6,3 |
 |
Обоснование выбора баз
При механической обработке заготовка должна сохранять заданное положение относительно элементов станка или приспособления. Для этого ее необходимо лишить определенного числа степеней свободы из возможных шести. Для обеспечения наибольшей точности обрабатываемой детали надо всегда стремиться к тому, чтобы конструкторская, технологическая и измерительные базы были совмещены, т.е. необходимо соблюдать принцип совмещения баз.
Необработанные поверхности можно принимать в качестве баз при начальных операциях обработки – их называют черновыми базами. Обработанные поверхности, которые служат базами для последующих операций, называют чистовыми. Пока не подготовлена чистовая база для следующей установки, заготовку со станка не снимают.
Размеры базы должны позволять получить надежное, прочное крепление детали, обеспечивающее неизменность ее положения во время обработки; базирующие поверхности не должны деформироваться от воспринимаемой ими силы, возникающей при обработке; они должны быть расположены так, чтобы непосредственно воспринимать силу резания, силы зажатия и быть возможно ближе к обрабатываемым поверхностям.
Для обработки детали «Фланец» за базу первой операции, токарной, берем поверхность ø270, зажимаем деталь в трехкулачковом патроне. На первой токарной с ЧПУ операции за базу принимаем поверхность ø103, на второй токарной с ЧПУ за базу принимаем наружную поверхность ø270.
Последнее изменение этой страницы: 2019-04-09; Просмотров: 689; Нарушение авторского права страницы
ГОСТ 1050-88
Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
| Обозначение | ГОСТ 1050-88 |
| Заглавие на русском языке | Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия |
| Заглавие на английском языке | Carbon structural quality steel gauged bars with special surface finish. General specifications |
| Дата введения в действие | 01.01.1991 |
| ОКС | 77.140.60 |
| Код ОКП | 095000; 114100; 115000 |
| Код КГС | В32 |
| Индекс рубрикатора ГРНТИ | 534331 |
| Аннотация (область применения) | Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок. В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс |
| Ключевые слова | металлургический комплекс; прокат сортовой; |
| Вид стандарта | Стандарты на продукцию (услуги) |
| Обозначение заменяемого(ых) | ГОСТ 1050-74 |
| Нормативные ссылки на: ГОСТ | ГОСТ 8.001-80; ГОСТ 8.326-89; ГОСТ 103-76; ГОСТ 162-90; ГОСТ 166-89; ГОСТ 427-75; ГОСТ 1051-73; ГОСТ 1133-71; ГОСТ 1497-84; ГОСТ 1763-68; ГОСТ 2216-84; ГОСТ 2590-88; ГОСТ 2591-88; ГОСТ 2789-73; ГОСТ 2879-88; ГОСТ 3749-77; ГОСТ 4405-75; ГОСТ 5157-83; ГОСТ 5378-88; ГОСТ 5639-82; ГОСТ 5657-69; ГОСТ 6507-90; ГОСТ 7417-75; ГОСТ 7502-98; ГОСТ 7564-97; ГОСТ 7565-81; ГОСТ 7566-94; ГОСТ 8559-75; ГОСТ 8560-78; ГОСТ 9012-59; ГОСТ 9013-59; ГОСТ 9454-78; ГОСТ 10243-75; ГОСТ 12359-99; ГОСТ 14955-77; ГОСТ 21120-75; ГОСТ 21650-76; ГОСТ 22536.0-87; ГОСТ 22536.1-88; ГОСТ 22536.2-87; ГОСТ 22536.3-88; ГОСТ 22536.4-88; ГОСТ 22536.5-87; ГОСТ 22536.6-88; ГОСТ 22536.7-88; ГОСТ 22536.8-87; ГОСТ 22536.9-88; ГОСТ 24597-81; ГОСТ 26877-91; ГОСТ 27809-95 |
| Документ внесен организацией СНГ | Минчермет СССР |
| Управление Ростехрегулирования | 320 — Управление стандартизации и сертификации сырья и материалов |
| Разработчик МНД | Российская Федерация |
| Межгосударственный ТК | 120 — Чугун, сталь, прокат |
| Дата последнего издания | 01.01.2008 |
| Номер(а) изменении(й) | переиздание с поправкой и изм. 1 |
| Количество страниц (оригинала) | 19 |
| Организация — Разработчик | Минчермет СССР |
| Статус | Действует |
ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ
СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ
И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ
СОРТОВОЙ И ФАСОННЫЙ ПРОКАТ,
КАЛИБРОВАННАЯ СТАЛЬ
Часть 1
ГОСТ 1050-88
Москва
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
1996
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ,
СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ
ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ
КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
Общие технические условия
Carbon structural quality steel gauged bars with
special surface finish. General specifications
ГОСТ
1050-88
Дата введения 01.01.91
Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.
В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.
Массовая доля элементов, %
1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую — кп, полуспокойную — пс, спокойную — без индекса.
2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
3. Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040 %, фосфора — не более 0,035 %.
Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035 %, фосфора — не более 0,030 %.
1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30 %, меди в стали марок 11кп и 18кп — 0,20 %, в стали остальных марок — 0,30 %.
1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30-0,60% , никеля — не более 0,15 %, хрома — не более 0,15 %, меди — не более 0,20 %. Массовая доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.
1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25 % по нижнему пределу.
1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.
1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08 %.
1.1.7. Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006 % для тонколистового проката и ленты и 0,008 % — для остальных видов проката.
1.1.8. В соответствии с заказом в спокойной стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40 % каждого.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.
ГОСТ 1050-88
Акция! Деловые отходы листового проката после плазменной резки от 800 руб за тн . Подробнее
Марки и химический состав сталей по ГОСТ 1050-88
| Марки стали | Массовая доля элементов, % | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| углерод | кремний | марганец | сера | фосфор | хром | никель | медь | |
| 05кп | 0,06max | 0,03max | 0,40max | 0,04max | 0,035max | 0,1 | 0,3 | 0,3 |
| 08кп | 0,05-0,12 | 0,03max | 0,2-0,50 | 0,04max | 0,035max | 0,1 | 0,3 | 0,3 |
| 08пс | 0,05-0,11 | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | 0,04max | 0,035max | 0,1 | 0,3 | 0,3 |
| 08 | 0,05-0,12 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,04max | 0,035max | 0,1 | 0,3 | 0,3 |
| 10кп | 0,07-0,14 | 0,07max | 0,25-0,50 | 0,04max | 0,035max | 0,15 | 0,3 | 0,3 |
| 10пс | 0,07-0,14 | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | 0,04max | 0,035max | 0,15 | 0,3 | 0,3 |
| 10 | 0,07-0,14 | 0,17-0,370 | 0,35-0,65 | 0,04max | 0,035max | 0,15 | 0,3 | 0,3 |
| 11кп | 0,05-0,12 | 0,06max | 0,30-0,50 | 0,035max | 0,03max | 0,15 | 0,3 | 0,3 |
| 15кп | 0,12-0,19 | 0,07max | 0,25-0,50 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 15пс | 0,12-0,19 | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 15 | 0,12-0,19 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 18кп | 0,12-0,2 | 0,30-0,50 | 0,035max | 0,035max | 0,03max | 0,15 | 0,3 | 0,3 |
| 20кп | 0,17-0,24 | 0,07max | 0,25-0,50 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 20пс | 0,17-0,24 | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 20 | 0,17-0,24 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 25 | 0,22-0,3 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 30 | 0,27-0,35 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 35 | 0,27-0,35 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 40 | 0,37-0,45 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 45 | 0,42-0,50 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 50 | 0,47-0,55 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 55 | 0,52-0,6 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
| 58 | 0,55-0,63 | 0,10-0,30 | 0,20max | 0,04max | 0,035max | 0,15 | 0,3 | 0,3 |
| 60 | 0,57-0,65 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,04max | 0,035max | 0,25 | 0,3 | 0,3 |
В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,8%.
Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006% для тонколистового проката и ленты, и 0,008% — для остальных видов проката.
Металлопрокат ГОСТ 1050-88
Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т
С О Ю З А С С Р
ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ, СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т С О Ю З А С С С Р
ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ, СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
ГОСТ1050—88
Общие технические условия
Carbon structural quality steel gauged bars with special surface finish. General specifications
ОКП 09 5000, 11 4100, 11 5000
Срок действиея с 01.01.91до 01.01.96
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.
В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.
Перепечатка воспрещена © Издательство стандартов, 1989
Массовая доля элементов, %
1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую — кп, полуспокойную — пс, спокойную — без индекса.
2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040%, фосфора — не более 0,035%. Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035%, фосфора — не более 0,030%.
1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30%, меди в стали марок 11кп и 18кп — 0,20%, в стали остальных марок — 0,30%.
1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30—0,60%, никеля — не более 0,15%, хрома — не более 0,15%, меди — не более 0,20%. Массовая доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.
1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25% по нижнему пределу.
1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.
1.1.6 В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08%.
1.1.7 Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006% для тонколистового проката и ленты и 0,008% — для остальных видов проката.
1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.
Кремний для спокойной стали
1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям: ГОСТ 2590 — для горячекатаного круглого; ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации — для горячекатаного квадратного; ГОСТ 1133 — для кованого круглого и квадратного; ГОСТ 2879 — для горячекатаного шестигранного; ГОСТ 103 — для горячекатаного полосового; ГОСТ 4405 — для кованого полосового; ГОСТ 7417 — для калиброванного круглого; ГОСТ 8559 — для калиброванного квадратного; ГОСТ 8560 — для калиброванного шестигранного; нормативно-технической документации — для калиброванного полосового; ГОСТ 14955 —со специальной отделкой поверхности. Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Характеристики базового исполнения
2.1.1. Прокат сортовой немерной длины с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и неплоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).
2.1.2. Прокат калиброванный немерной длины с предельными отклонениями для квалитета — h11, овальностью — не более предельных отклонений по диаметру.
2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной длины с предельными отклонениями для квалитета — h11, овальностью — не более половины предельных отклонений по диаметру.
2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный — Н или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) — Т.
2.1.5. Прокат сортовой двух групп качества поверхности: а и б. Прокат группы качества поверхности а предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы б — преимущественно для холодной механической обработки.
2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности а не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.
2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать: половины допуска на размер — для проката размером менее 80 мм; допуска на размер — для проката размером от 80 до 140 мм; 5% диаметра или толщины — для проката размером от 140 до 200 мм; 6% диаметра или толщины — для проката размером более 200 мм. В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.
2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1/4 допуска на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.
2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы б допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; допуска на размер — для проката размером 100 мм и более. Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.
2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регла-ментируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.
2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать — ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955 групп В, Г и Д. В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.
2.1.10. Твердость сортового проката не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности — 269 НВ.
2.1.11. Механические свойства проката должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.
ГОСТ 1050-2013 МЕТАЛЛОПРОДУКЦИЯ ИЗ НЕЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Добавил: Богдан Кривошея
Дата: [17.11.2016]
ГОСТ 1050-2013 МЕТАЛЛОПРОДУКЦИЯ ИЗ НЕЛЕГИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ КАЧЕСТВЕННЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Metal products from nonalloyed structural quality and special steels. General specification
Дата введения — 1 января 2015 г.
Взамен ГОСТ 1050-88 и ГОСТ 4543-71
в части стали марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г,
35Г, 40Г, 45Г, 50Г, 10Г2, 30Г2,
35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2
Предисловие
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию горячекатаную, кованую, калиброванную и со специальной отделкой поверхности, предназначенную для использования в различных отраслях промышленности.
В части требований к химическому составу стандарт распространяется на слитки, блюмы, слябы, катаные, кованые и непрерывнолитые заготовки, поковки, штамповки, листовой и другие виды проката.
Настоящий стандарт распространяется на металлопродукцию из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс только в части требований к химическому составу.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:
ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент
ГОСТ 1051-73 Прокат калиброванный. Общие технические условия
ГОСТ 1133-71 Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент
ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 1763-68 (ИСО 3897-77) Сталь. Методы определения глубины обезуглероженного слоя
ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент
ГОСТ 2591-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 2879-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 4405-75 Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент
ГОСТ 5157-83 Профили стальные горячекатаные разных назначений. Сортамент
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна
ГОСТ 5657-69 Сталь. Метод испытания на прокаливаемость
ГОСТ 7417-75 Сталь калиброванная круглая. Сортамент
ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний
ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава
ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
ГОСТ 8559-75 Сталь калиброванная квадратная. Сортамент
ГОСТ 8560-78 Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент
ГОСТ 8817-82 Металлы. Метод испытания на осадку
ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры
ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота
ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия
ГОСТ 14955-77 Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия
ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов
ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа
ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности
ГОСТ 21120-75 Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии
ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования
ГОСТ 22235-2010 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ
ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита
ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы
ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора
ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния
ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца
ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка
ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома
ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди
ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля
ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия
ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана
ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия
ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры
ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы
ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа
ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа
ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 30415-96 Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом
Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте, кроме терминов и определений, указанных в ссылочных стандартах, применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 плавка; плавка, разливаемая на МНЛЗ: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате (мартеновской печи, кислородном конвертере или электропечи). При выплавке стали в печах большой емкости и выпуске ее в два или более ковшей, каждый ковш считают самостоятельной плавкой (плавкой-ковш).
3.2 сталь нелегированная качественная: В соответствии с [1]*(1).
3.3 сталь нелегированная специальная: В соответствии с [1]*(1).
3.4 остаточный химический элемент: химический элемент, добавленный не преднамеренно, а попавший в плавку из шихтовых материалов, огнеупоров или воздуха;
3.5 осевая рыхлость: дефект макроструктуры продукции, изготовленной из непрерывнолитой заготовки, по описанию аналогичный термину «подусадочная рыхлота» по ГОСТ 10243.
4 Классификация
4.1 Металлопродукцию подразделяют:
— по видам производства на:
со специальной отделкой поверхности;
— по классам качества стали на:
— по степени раскисления на:
кп — из кипящей стали;
пс — из полуспокойной стали;
без индекса в обозначении марки — из спокойной стали;
— по видам длины — в соответствии со стандартами на сортамент.
— по качеству и отделке поверхности на:
группы 1ГП, 2ГП и 3ГП — горячекатаную и кованую;
группы Б и В — калиброванную;
группы В, Г и Д — со специальной отделкой поверхности;
— по наличию внепечной обработки кислородно-конвертерной стали:
с внепечной обработкой (ВО);
без внепечной обработки (БВО);
— по состоянию поставки:
без термической обработки;
термически обработанную — ТО;
нагартованную — НГ (для калиброванной и со специальной отделкой поверхности).
5 Марки стали
5.1 Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в таблицах 1 и 2.
5.1.1 Массовая доля N не должна превышать:
в кислородно-конвертерной стали:
— без внепечной обработки (БВО):
0,006% — для тонколистовой металлопродукции и ленты;
0,008% — для остальных видов металлопродукции.
— с внепечной обработкой (ВО) — 0,010%;
в стали, выплавленной в электропечах — 0,012%.
Способ выплавки и способ обработки стали, если не согласованы при оформлении заказа, выбирает изготовитель.
Таблица 1 — Химический состав стали по ковшевой пробе
Массовая доля элементов, %
Таблица 2 — Химический состав стали по ковшевой пробе
Массовая доля элементов, %
Массовая доля N в стали не нормируется и не контролируется, если в стали массовая доля общего AI составляет не менее 0,020% или кислоторастворимого AI — не менее 0,015% или вводятся, по отдельности или в любом сочетании, азотосвязывающие элементы (Ti — не более 0,04%, V — не более 0,05%, Nb — не более 0,05%), при этом суммарное содержание азотосвязывающих (Ti, V, Nb, AI) элементов должно быть не более 0,15%. Массовая доля в стали азотосвязывающих элементов должна быть указана в документе о качестве.
5.1.2 В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля Мn должна быть от 0,30% до 0,60% , Ni — не более 0,15%, Сr — не более 0,15%, Cu — не более 0,20%, что должно быть указано в заказе.
5.1.3 В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листовой металлопродукции для холодной штамповки, допускается снижение нижнего предела массовой доли Мn до 0,25%.
5.1.4 В стали марки 08пс, предназначенной для изготовления жести, допускается снижение массовой доли С, Si и Мn менее установленного нижнего предела и увеличение массовой доли общего AI до 0,07%.
5.1.5 В стали всех марок допускается снижение массовой доли Si менее установленного нижнего предела при условии применения других, кроме Si, раскислителей одновременно, по отдельности или в любом сочетании, (AI, Ti, V, Nb) в необходимых количествах, а также при условии выполнения требований к механическим свойствам по таблицам 4, 5, а также, если согласовано в заказе, по таблицам 9, 10, 11 настоящего стандарта, или стандарта на соответствующую металлопродукцию. Массовая доля других раскислителей должна быть указана в документе о качестве.
5.1.6 В спокойной стали всех марок по таблице 1, предназначенной для изготовления металлопродукции по настоящему стандарту, допускается снижение нижнего предела массовой доли Мn не более чем на 0,20% при условии выполнения требований к механическим свойствам по таблице 4, а также, если согласовано в заказе, по таблицам 9, 10, 11 настоящего стандарта. Предельные отклонения в металлопродукции по нижнему пределу Мn не допускаются.
В стали всех марок по таблице 1, предназначенной для изготовления других видов металлопродукции, перечисленных в области определения настоящего стандарта, допускается снижение нижнего предела массовой доли Мn при условии выполнения требований к механическим свойствам, предусмотренных в стандарте на соответствующую металлопродукцию.
5.1.7 В спокойной стали, изготовляемой с применением металлического лома, допускается остаточная массовая доля Сr и Ni не более 0,40% каждого. В документе о качестве указывают фактические значения массовой доли Сr и Ni в стали.
5.1.8 В стали всех марок, указанных в таблице 1, допускается массовая доля As не более 0,08%.
5.1.9 В стали всех марок, указанных в таблице 2, допускается массовая доля остаточных элементов, не более: W — 0,20%, Мо — 0,15%, V — 0,05%, введение Ti — 0,03%.
5.2 В металлопродукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в таблицах 1 и 2, 5.1.1-5.1.5, 7.2.2, 7.2.4, 7.2.7, 7.2.10, 7.2.11, 7.2.17 в соответствии с таблицей 3.
