Как отжечь проволоку в домашних условиях?

Сравнительный анализ способов отжига проволоки Текст научной статьи по специальности « Механика и машиностроение»

Текст научной работы на тему «Сравнительный анализ способов отжига проволоки»

ТОМСКОГО ОРДЕНА ОКТЯБРЬСКОЙ РЕВОЛЮЦИИ И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ПОЛИТЕХНИЧЕСКОГО ИНСТИТУТА им. С. М. КИРОВА

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ СПОСОБОВ ОТЖИГА ПРОВОЛОКИ

(Представлена научным семинарам кафедры автоматики и телемеханики)

При производстве различного рода проводов и электрических кабелей одной из промежуточных технологических операций является операция волочения, при которой материал подвергается пластической деформации.

Результатом пластической деформации является изменение внешних форм металла, сопровождающееся также изменением его механических й физикохимических свойств. Кроме этого, изменяется внутреннее строение: зерна металла измельчаются и ориентируются в направлении деформации. Это явление получило название наклепа металла [1, 2]. Изменение внутреннего строения металла приводит к снижению его пластичности и повышению электрического сопротивления. Последнее объясняется затруднением движения свободных электронов при деформированной кристаллической решетке. Твердую наклепанную проволоку нельзя использовать для электротехнических целей. Поэте му встает задача снятия наклепа [3]. Процесс снятия наклепа заключается в нагреве металла до температуры, при которой подвижность атомов возрастает настолько, что становится возможным восстановление равновесного состояния, нарушенного пластической деформацией. После снятия наклепа восстанавливаются механические свейства металла и его электропроводность [1, 2, 3]. Задача нагрева проволоки для снятия наклепа или, как мы будем называть дальше — отжиг, в настоящее время решается несколькими способами: электроконтактным, индукционным или конвекционным в стационарных нагревательных печах.

Сущность электроконтактного способа отжига состоит в следующем. По небольшому участку движущейся проволоки пропускается электрический ток низкого напряжения, подводимый через контактные ролики от нагревного трансформатора [8]. Режим отжига для различных скоростей движения проволоки через контактные ролики автоматически регулируется изменением подводимого напряжения. Электроконтактный отжиг обычно совмещают с процессом волочения или эмалирования. При малых скоростях волочения или эмалирования такой способ отжига дает хопошие результаты и имеет ряд преимуществ перед другими способами. К таким преимуществам можно отнести:

1) непрерывность процесса;

2) большие возможности автоматизации;

3) исключение каких-либо промежуточных операций (например, транспортировки и т. д.);

4) большая скорость отжига.

Однако современные волочильные машины позволяют осуществить такую скорость протяжки проволоки, при которой оказывается затруднительным регулирование режима отжига. Это объясняется тем, что при больших скоростях волочения скорость нагрева проволоки превышает 15000 грйд/сек и регулирование оказывается нестабильным. Кроме того, нагрев с такой скоростью ухудшает качество отожженной проволоки. При электроконтактном способе отжига возможны скрытые дефекты отжига, неравномерность прогрева, существенно усложняется пуск в работу .и торможение волочильного стана (из-за трудности управления отжигам на участках разгона и торможения) [5].

Используемый способ управления отжигом — управление по косвенным показателям (току, напряжению), а не по температуре, причем используются принципиально менее точное управление но возмущению, а не по (отклонению. Удлинение проволоки при нагреве и невозможность при этом большого натяжения затрудняют устранение вибрации проволоки на участке отжига. Эти же причины не позволяют обеспечить хороший контакт, в связи с чем проволока получает нежелательную точечную эрозию и механические деформации [5]. Таким образош’, при больших скоростях волочения электроконтактный способ отжига оказывается «малопригодным.

При индукционном способе отжига, который обычно также совмещается с волочением или эмалированием, из движущейся проволоки образуют короткозамкнутый виток, в котором индуктируется электрический ток [4, 6, 7]. Этому способу на больших скоростях присущи те же недостатки, что и электроконтактному. В тех случаях, когда провод идет на эмалирование, оба вышеуказанные способа отжига могут быть совмещены с эмалированием и дают хорошие результаты, так как скорость движения проволоки в этих случаях значител-ьно ниже скорости волочения и определяющим является скорость эмалирования, а не отжига, как при волочении.

Третий способ отжига — это отжиг проволоки на катушках или в бухтах з нагревательных печах [9, 10]. Этот способ имеет ряд недостатков перед вышеописанными способами, а именно:

1) требует вспомогательных транспортных операций;

2) занимает значительные производственные площади;

3) имеет низкий к. п. д.;

4) большое время цикла (4—5 часов), т. е. время от момента закладки проволоки в печь до момента получения отожженной проволоки.

Низкий к. п. д. последнего способа объясняется тем, что значительная часть энергии тратится на нагрев самой печи большой массы и на изучение в окружающее пространство. Большое время цикла обусловлено длительной выдержкой проволоки в печи, необходимой для равномерного прогрева. Укорочение времени цикла за счет интенсификации нагрева (увеличения температуры в печи) невозможно, так как появляется неравномерность прогрева проволоки — верхние слои оказываются перегретыми по отношению к внутренним.

Несмотря на указанные недостатки, отжиг в печах является самым распространенным в настоящее время. Главными определяющими факторами этого являются разделение процесса волочения и отжига, хорошее качество отожженной проволоки. При этом не ограничивают-

ся скоростные возможности волочильных машин. Поэтому усовершенствованию несовмещенных установок отжига проволоки уделяют большое внимание. Усовершенствование таких установок должно быть направлено в первую очередь на повышение к. п. д. установки и сокращение времени разогрева.

1. А. А. Б о ч в а р. Металловедение. М., Металлургиздат, 1956.

2. М. Е. Блантер. Металловедение и термическая обработка. М.. Маш г из, 1963.

3. Ю. М. Л ах тин. Металловедение и термическая обработка. М., Машгиз, 1961.

4. Промышленное применение токов высокой частоты. М.—Л., «Машиностроение». 1964.

5. Ю. С. Мельников. Вопросы автоматизации электрического отжига движущейся проволоки. Диссертация «а соискание ученей степени кандидата технических наук. Томский политехнический институт, 1965.

6. В. И. Родим о в. Приспособление для светлого отжига проволоки в процессе высокоскоростного волочения. «¿Металловедение и термическая обработка металлов»,

7. 3. Б р о к х а у с. Устройство для непрерывного нагрева лент, пооволоки к т. п. Патент ФРГ, кл. 21, 8/50, № 971925, 19619.

Н. 3. Днестровский, С. Н. Померанцев. Краткий справочник по обработке цветных металлов и сплавов. М., «Металлургиздат, 1958.

Читать еще: Раствор от ржавчины в домашних условиях

9. Современные элеваторные печи и их применение для отжига проводов. 11КБ по ультразвуковым и высокочастотным установкам, Технико-экономи ческий бюллетень,

10. А. С и б и л е в. Нагрез ленты и проволока б электропечах «на прохода. «Цветные металлы», 1963, До 4.

Особенности отжига меди

При термообработке меди и ее сплавов учитываются две особенности материала: повышенная теплопроводность и взаимодействие с газами при нагревании. Именно эти факторы становятся причиной быстрого и равномерного прогревания металла по периметру сечения. Отжиг меди — это нагрев металла с последующим охлаждением, позволяющий изменить свойства материала. Термообработка позволяет сделать металл более мягким и пластичным. Медь используется в различных сферах, где важна пластичность.

Отжиг меди

Назначение

Чтобы облегчить механическую и пластическую обработку медных деталей, снижают твердость металла путем отжига. Заготовка нагревается до температуры выше 600°С, а затем погружается в воду. Медь становится мягкой.

После создания формы металл заново нагревают на огне до температуры 400°С и остужают на свежем воздухе. Он станет твердым.

Преимущества и недостатки обработки

Неоспоримым свойством меди выступает высокая электропроводность. Она применяется в строительстве и изготовлении электротехники. Механические параметры у металла достаточно низкие, поэтому в качестве чистого конструкционного материала используется не часто.

обработка выводит из металла вредные вещества, очищает от бактерий;
заготовка становится мягкой и эластичной, выдерживает давление свыше 200 атмосфер;
материал приобретает устойчивость к коррозии;
увеличение твердости — деталь можно изгибать в несколько раз, не боясь появления трещин;
уменьшение остаточного напряжения при неполном отжиге.

Недостатков значительно меньше, но все же они есть:

материалу необходимо медленное охлаждение;
медь — дорогой материал;
при неправильной обработке мягкий металл можно повредить.

Какое оборудование применяют

Медь подвергается двум типам термообработки:

отжиг для снижения оставшегося напряжения;
рекристаллизационный отжиг.

Температурный режим рекристаллизации бескислородной меди — 200–240°С, а электролитической —180–230°С. Металл, содержащий кислород, обрабатывают в нейтральной среде, чтобы снизить потери после окисления.

Для термообработки отжигом используется конвекционная печь шахтного типа. Кроме того, оборудование востребовано для отжига проволоки, каната, стержней, сталей, металлических шаров.

Печь имеет следующие достоинства:

улучшенная точность контроля температурных режимов;
автоматизация термообработки;
вентилятор в нижней части устройства обеспечивает стабильность теплообмена;
погрешность обработки составляет +/-5С;
нагрев осуществляется от электричества;
аммиак и чистый азот защищают металл от окисления;
вместительность — 8–36 тонн;
простота в эксплуатации и установке.

В крышке печи предусмотрено специальное пневматическое устройство, которое отвечает за открывание и запирание в процессе отжига. Аварийный клапан функционирует в автоматическом режиме, когда давление поднимается до высоких или опускается до низких показателей.

Печь для отжига

Принцип проведения обработки

Отжиг — процедура термообработки меди, при которой получается стойкая, прочная структура металла, свободная от остаточных напряжений. Технология отжига проходит несколько стадий:

Загрузка металла в оборудование.
Установка муфеля и продувание защитным газом для удаления воздуха.
Нагревание до 650–700 градусов.
Быстрое охлаждение до 100 градусов при погружении изделия в воду.
Придание требуемой формы.
Повторный нагрев до 350–400 градусов.
Охлаждение на воздухе и разгрузка.

Последняя стадия технологии осуществляется вдвое медленнее.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Отжиг — проволока

Отжиг проволоки ведут при 1400 — 1450 С в вакууме. [1]

Отжиг проволоки из тугоплавких металлов, как уже указывалось, проводится с целью снятия напряжений в металле между операциями механической обработки и для придания проволоке выходных диаметров заданных механических свойств. Для отжига проволоки больших диаметров применяют четырехлинейную, а для отделочного отжига — шестилинейную установки. Каждая из линий является самостоятельной и оснащена устройствами для перемотки проволоки, счетчиками метража и электрической водородной печью отжига с электрошкафом питания и управления режимом отжига. Процесс отжига происходит при прохождении проволоки через печь, заполненную водородом, и подогреве ее до температуры от 800 до 1700 С в зависимости от диаметра. В четырехлинейной установке отжига применена трубчатая проходная печь с экранированием керамического муфеля с молибденовым нагревателем. Электрическая схема питания и автоматического поддержания заданной температуры печи, показанная на рис. 2 — 7, выполнена на магнитном усилителе с самонасыщением, что обеспечивает повышенную надежность по сравнению с автотрансформаторным регулятором за счет отсутствия контактов. Для контроля температуры используются вольфраморениевые термопары, установленные в средней части муфеля и позволяющие измерять температуру до 1800 С. Подогреватель Ri питается от понижающего трансформатора ТР2, в первичную цепь которого последовательно включены обмотки магнитного усилителя МУ1 и трансформатора тока. [2]

Отжиг проволоки производится путем нагрева ее переменным током на определенном участке. Для предохранения поверхности проволоки от окисления ее отжигают в паровой среде, которая образуется при охлаждении проволоки. После охлаждения отожженная проволока подогревается до 100 — 150 С. [3]

Отжиг проволоки в водороде при более высокой температуре и в течение более длительного времени ( например, 5 сек при токе, равном 90 % тока плавления проволоки) вызывает появление крупнозернистой структуры с размером частиц до 30 мк. Свойства такой проволоки представлены кривой 3, Прочность на разрыв в этом случае сильно снижена, а необходимое удлинение при комнатной температуре полностью отсутствует. [5]

Отжиг проволоки происходит в среде, насыщенной перегретым паром. Тепло передается к проволоке как конвекцией, так и за счет излучения от стенок камеры печи. Это позволяет осуществлять отжиг проволоки при более низкой температуре нагревательных элементов по сравнению с использованием закрытых трубчатых нагревателей. [6]

Отжиг проволоки и сетки в зависимости от возможностей строительной площадки производят в топках печей, котлов или других тепловых установок, имеющих температуру, достаточную для накала металла до красного каления, с выдержкой в накаленном состоянии 10 — 15 мин. Раскаленные бухты проволоки или рулоны сетки постепенно охлаждают, после чего материал делается более мягким и удобным в работе. [7]

Отжиг проволоки производится в зависимости от материала при различных температурах: так, платина-платинародиевая, хромель-алюме-левая, никель-нихромовая термопары отжигаются при 700 — 800 С в течение 15 — 30 мин. Медь-константановую термопару следует отжигать для предупреждения окисления при более низкой температуре, а именно при 300 — 400 С, но в течение более продолжительного времени. [8]

Читать еще: Как заварить тонкую нержавейку в домашних условиях?

Для отжига проволоки и ленты применяют газовые и электрические колпаковые печи, представляющие собой футерованный колпак, устанавливаемый на неподвижный под. [9]

Для отжига проволоки и ленты применяют газовые и электрические колпаковые печи, представляющие собой футерованный колпак, устанавливаемый на неподвиж ный под. [10]

Вследствие неравномерного отжига проволоки и натяжения пружины, начальное сопротивление проволок несколько менялось, и для того чтобы устранить ошибки, вызванные этим явлением, перед каждым опытом при малых силах тока производилось определение температур проволок нагревателя и термометра сопротивления. [11]

Как происходит отжиг проволоки на поточной линии. [12]

Зачем производится отжиг проволоки . [13]

Первой операцией является отжиг проволоки при 760 в горшках или муфелях; последнее-гораздо экономичнее, так как продолжи-тель ностьотжига при этом составляет лишь 3 часа против 8 в горшках, и кроме того муфели не так скоро прогорают. Недостатком отжига в муфелях является жесткость проволоки от быстрого охлаждения при вынутии ее из печи. Поэтому для гвоздей особо трудной выделки проволоку, несмотря на удорожание, отжигают в горшках. Муфели делаются из лучшего шамота ( держатся гораздо дольше, чем чугунные), а горшки-из сварочного железа. Печи потт-меняются с полной или полугенераторной топкой. [14]

Авторы нашли, что отжиг проволоки разрушает ее низкотемпературные свойства. После отжига проволоки ее сопротивление перестает зависеть от температуры. [15]

Как отжечь проволоку в домашних условиях?

Как в домашних условиях изготовить пружину – Как сделать пружину из проволоки в домашних условиях

Как утверждают специалисты, изготовить пружину с высокими эксплуатационными характеристиками и с соблюдением всех необходимых параметров возможно только на специальном заводском оборудовании. Тем не менее сам технологический процесс не представляет собой ничего сложного.

Вопрос, как сделать пружину в домашних условиях, достаточно актуальный. Обусловлено это тем, что бывают ситуации, когда под рукой у домашнего мастера может не оказаться пружины нужного диаметра. В таком случае изготавливать ее приходится самостоятельно.

Как сделать пружину своими руками? Какие для этого понадобятся инструменты? Информацию о том, как сделать пружину в домашних условиях, вы найдете в данной статье.

О диаметре

Как сделать пружину? Какой диаметр проволоки выбрать? Специалисты рекомендуют использовать расходный материал с диаметром не более 0,2 см. Ввиду того что такая проволока легко гнется, для нее не требуется предварительная термическая обработка. Перед наматыванием на оправку она разгибается и тщательно выравнивается.

При выборе диаметра для оправки следует исходить из размеров будущей пружины. Иными словами, нужно учитывать внутреннее поперечное сечение изделия. Многие мастера компенсируют упругие деформации проволоки, подбирая оправки заведомо меньшего диаметра. При работе с проволокой толще 0,2 см часто возникают трудности при наматывании ее на оправку.

В таком случае придется выполнить ее предварительный отжиг.

Как сделать пружину в домашних условиях своими руками

Почему появляется масло в трамблере и что делать, чтобы это устранить
Чаще всего вопрос о том, как сделать пружину самостоятельно, используя для этого подручные средства, не возникает. Однако бывают ситуации, когда пружины требуемого диаметра нет под рукой. Именно в таких случаях возникает потребность в изготовлении этого элемента своими руками.

Изготовить небольшую пружину вполне реально

Конечно, пружины для ответственных механизмов, работающих в интенсивном режиме, лучше всего изготавливать в производственных условиях, где есть возможность не только правильно подобрать, но и соблюсти все параметры технологического процесса. Если же нестандартная пружина вам требуется для использования в механизме, который будет эксплуатироваться в щадящем режиме, то можно сделать ее и в домашних условиях.

Что потребуется

Чтобы сделать пружину своими руками, подготовьте следующие расходные материалы и оборудование:

стальную проволоку, диаметр которой должен соответствовать размеру поперечного сечения витков вашего будущего пружинного изделия;
обычную газовую горелку;
инструмент, который обязательно есть в каждой слесарной мастерской;
слесарные тиски;
печь, в качестве которой может быть использовано и нагревательное устройство бытового назначения.

Навивать спираль легче с помощью приспособлений, конструкция которых зависит от размеров и жесткости пружины

Проволоку, если ее диаметр не превышает 2 мм, можно не подвергать предварительной термической обработке, так как ее легко согнуть и без этого. Перед тем как наматывать такую проволоку на оправку требуемого диаметра, ее необходимо разогнуть и тщательно выровнять по всей длине намотки.

Выбирая диаметр оправки, следует учитывать размеры пружины, которую вы собираетесь сделать в домашних условиях. Чтобы компенсировать упругую деформацию проволоки, диаметр оправки выбирают несколько меньше, чем требуемый размер внутреннего поперечного сечения будущего изделия.

Приспособление для навивки спиральной пружины

В том случае, если диаметр проволоки, из которой вы своими руками собираетесь сделать пружину, больше 2 мм, ее необходимо предварительно отжечь, так как без такой процедуры выравнивать ее и навивать на оправку будет затруднительно.

Пошаговая инструкция

Первое, что необходимо сделать, если вы собираетесь изготовить пружину своими руками, – это подобрать материал для такого изделия. Оптимальным материалом в данном случае является другая пружина (главное, чтобы диаметр проволоки, из которой она изготовлена, соответствовал поперечному сечению витков пружины, которую вам надо сделать).

Подбирая материал от старой пружины, вы будите уверены, что проволока сделана из закаленной высокоуглеродистой стали

Отжиг проволоки для пружины, как уже говорилось выше, позволит вам сделать ее более пластичной, и вы без особого труда сможете выровнять ее и намотать на оправку. Для выполнения такой процедуры лучше всего использовать специальную печь, но если таковой нет в вашем распоряжении, то можно воспользоваться любым другим устройством, растапливаемым дровами.

Ставшую мягкой проволоку следует тщательно выровнять и начать наматывать на оправку требуемого диаметра

При выполнении такой процедуры важно следить за тем, чтобы витки располагались вплотную друг к другу. Если вы никогда не занимались намоткой пружин ранее, можно предварительно посмотреть обучающее видео, которое несложно найти в интернете

Как правильно закалить пружину? — Металлы, оборудование, инструкции

Чаще всего вопрос о том, как сделать пружину самостоятельно, используя для этого подручные средства, не возникает. Однако бывают ситуации, когда пружины требуемого диаметра нет под рукой. Именно в таких случаях возникает потребность в изготовлении этого элемента своими руками.

Читать еще: Круг и диск в чем разница?

Изготовить небольшую пружину вполне реально

Термообработка пружин. Статьи компании « ООО

Пружины и рессоры испытывают в работе многократные знакопеременные нагрузки и после снятия нагрузки должны полностью восстанавливать свои первоначальные размеры.

В связи с такими условиями работы металл, применяемый для изготовления пружин и рессор, должен обладать, кроме необходимой прочности в условиях статического, динамического или циклического нагружений, достаточно хорошей пластичности, высокими пределами упругости и выносливости и высокой релаксационной стойкостью, а при работе в агрессивных средах (атмосфере пара, морской воде и др.) должен быть также и коррозионностойким.

Не менее важны для металла пружин и рессор также технологические свойства — малая склонность к росту зерна и обезуглероживанию в процессе термической обработки, глубокая прокаливаемость, низкая критическая скорость закалки, малая чувствительность к отпускной хрупкости.

На качество пружин и рессор влияет состояние поверхности прутков, проволоки и полос. Наличие наружных дефектов (трещин, закатов, плен, волосовин, раковин, заусенцев, вдавленной окалины и др.

), а также обезуглероженного слоя снижает упругие и циклические свойства металла.

Поэтому наружные дефекты на поверхности прутков и полос должны быть удалены зачисткой или шлифованием, а глубина обезуглероженного слоя не должна превышать определенной нормы, установленной ГОСТом на рессорно-пружинную сталь.

Для изготовления пружин применяют углеродистые и легированные стали, а для приборов — сплавы цветных металлов, главным образом бериллиевую бронзу. Рессоры изготовляют только из легированных сталей.

Пружины и рессорные листы упрочняют следующими способами:

1) холодной пластической деформацией с последующим низкотемпературным нагревом (отпуском, старением);

2) закалкой с последующим отпуском (упрочнение в результате мартенситного превращения);

3) закалкой с последующим старением (упрочнение в результате дисперсионного твердения).

Упрочнение холодной пластической деформацией.

Для изготовления средних и мелких витых пружин широко применяют патентированную проволоку (диаметром до 8 мм), изготовляемую из среднеуглеродистых сталей с содержанием марганца 0,3-0,6% и сталей 65Г и 70Г с содержанием марганца 0,7-1,0%, а также из углеродистых инструментальных сталей. После навивки в холодном состоянии пружины подвергают низкому отпуску (175- 250° С, выдержка 15-20 мин в зависимости от диаметра проволоки) для снятия напряжений, повышения пределов упругости и выносливости, релаксационной стойкости и обеспечения стабильности размеров пружины.

Простые способы выровнять проволоку в домашних условиях

Иногда в процессе ремонтных и других работ требуется идеально ровная проволока, в виде струны. А продаётся она в бухтах, храниться может в скрученном виде. Сайт RMNT расскажет вам, как можно выровнять проволоку в домашних условиях, не используя специальные промышленные станки.

В промышленности для выравнивания проволоки всегда используются специальные станки, а также методы нагрева. В домашних условиях покупать или делать своими руками станок для выпрямления проволоки нецелесообразно. Чаще всего это разовая или редко возникающая необходимость, поэтому домашние умельцы справляются подручными средствами.

Самый простой способ выровнять проволоку из бухты без специальных приспособлений выглядит так:

Конец проволоки крепко прикручивается на чём-то основательном, массивном. Например, на столбе линии электропередач, металлической трубе забора, крепком дереве.
Бухта разматывается вручную и максимально растягивается. Потребуются серьёзные физические усилия!
Второй конец растянутой до максимального напряжения проволоки тоже закрепляется на чём-то, способном постепенно перемещаться. Целесообразно использовать лебёдку.
Выравнивают проволоку постепенно, с большими усилиями до того момента, когда она превратится в ровную струну.
Проволоку нужно оставить в натянутом состоянии минимум на 10 минут, а лучше на полчаса, чтобы она «запомнила» новую форму и не скрутилась вновь после того, как будет отсоединена от точек натяжения.

Важно! Чтобы растянуть проволоку диаметром более 5 миллиметров, одних физических усилий может оказаться недостаточно. Придётся использовать технику, фаркоп легкового автомобиля или мини-трактор.

Важно! Если проволока диаметром свыше 5 миллиметров выполнена из легированной стали, растягивать её потребуется до момента, пока струна не лопнет. При этом очень важно соблюдать правила безопасности и отойти от растягиваемой проволоки подальше.

Описанный выше метод подходит для выпрямления проволоки из бухты. Если же нужно сделать ровными небольшие, скрученные куски, мятые остатки, можно использовать следующие методы:

Взять проволоку двумя руками, просунуть через дверную ручку или обернуть вокруг трубы. И просто прокатывать кусок, выравнивая его благодаря натяжению и физическим усилиям. Главное, чтобы дверная ручка или труба выдержали такую нагрузку.
Положить кусок проволоки на верстак, придавить деревянным бруском и прокачивать по поверхности. Как сделать верстак для гаража своими руками, портал Rmnt.ru уже писал.
Медная проволока мягкая. Выровнять её можно, просто прицепив на конец не слишком тяжёлый груз, чтобы не порвать, и вращая его на проволоке по часовой стрелке и обратно.
Зажать один конец проволоки в тисках, а второй — в патроне электродрели или шуруповёрта. Вам нужно будет медленно вращать проволоку инструментом и при этом всё время удерживать её в натяжении. Вам главное продержаться несколько оборотов, данный метод выравнивания очень эффективен.
Кусочки проволоки длинной до 30 сантиметров можно выровнять, протягивая через отверстие в деревянном бруске. Отверстие тоже можно сделать электроинструментом, а вращать проволоку в отверстии электродрелью, зажав в патроне.
Можно сделать практически станок для выпрямления кусочков проволоки, просто набив гвозди в ряд на деревянном бруске. Проволока вручную протягивается между гвоздями и выравнивается.