Полимерное покрытие металла что это такое?

Металл с полимерным покрытием

Для изготовления металлочерепицы, сайдинга, профнастила, строительных конструкций, бытовой техники все чаще используется сталь с полимерным покрытием, так называемая «полимерка», «металлопласт». Полимерные покрытия для металла используются в Европе уже более 40 лет для придания строительным конструкциям декоративных свойств и защиты от коррозии. Металлы с полимерным покрытием объединяют в себе прочность стали с коррозийной стойкостью полимерного покрытия.

Цветовая палитра металла с полимерным покрытием весьма разнообразна, поэтому при выборе цвета обычно используют каталоги цветов либо образцы цвета. Покрытие может быть матовым и блестящим, иметь различную фактуру (в том числе имитировать дерево, камень и пр.).

Структура стального листа с полимерным покрытием

Нанесение полимерных покрытий на оцинкованную сталь – сложнейший процесс, так как стальной лист с полимерным покрытием имеет многослойную структуру: стальной лист, слой цинка, пассивирующий слой, слой грунта, с лицевой стороны – слой цветного полимера, а с нижней стороны листа «многослойный пирог» завершает защитная краска.

В качестве основы при изготовлении берется стальной прокат толщиной 0,4-2,0мм. На него может наноситься слой цинка (или алюмоцинка) как гальваническим методом, так и методом погружения в расплав. Иногда полимерное покрытие наносят сразу на черный металл (однако такие металлопласты очень недолговечны). Затем металл пассивируется, грунтуется и покрывается защитным слоем различных полимеров.

Методы нанесения полимерного покрытия

Полимерное покрытие получают различными методами:

• путём нанесения на полосу заранее изготовленной плёнки,
• погружением полосы в расплав полимера,
• валковым методом нанесения жидкого полимера(Coil Coating),
• напылением полимера в порошкообразном состоянии электростатическим методом.

Покрытие может быть как одностороннее, так и двустороннее. Прокат с односторонним полимерным покрытием – это прокат с двухслойным полимерным покрытием на лицевой стороне и однослойным полимерным покрытием на обратной стороне.

Двухслойное полимерное покрытие – покрытие, состоящее из слоя грунта и слоя отделочного полимера.

Однослойное покрытие – это, как правило, покрытие обратной стороны проката, состоящее из слоя защитной эмали без регламентирующих требований к внешнему виду, толщине, коррозионной стойкости и т.д.

Нанесение полимерного покрытия является заключительным этапом производства металлопроката. По желанию заказчика может наноситься защитная пленка из полиэтилена.

Таким образом, чаще всего сталь с полимерным покрытием имеет нижеприведенную структуру.

1 – стальной лист

3 – пассивирующий слой (антикоррозионный слой)

5 – полимерное покрытие

6 – защитная краска с обратной стороны

Грунтовочный слой предназначен для обеспечения прочного сцепления и высокой коррозионной стойкости всей системы, т.е. от качества грунтовки зависит, насколько будет крепко держаться полимерное покрытие.

Виды полимерных покрытий для стального листа

В качестве полимерных покрытий используют:

• полиэстер (полиэфир), обозначается PE. SP;
• пищевой ламинат;
• полиэстер матовый, модифицированный тефлоном, PEMA;
• пурал – полиуретан, модифицированный полиамидом, PURAL;
• пластизоль поливинилхлоридный, PVS;
• поливинилиденфторид, PVDF, состоит из 80% поливинилхлорида и 20% акрила;
• акрил, AY.

Полиэстер является самым популярным покрытием из-за оптимального соотношения «цена-качество» и имеет удовлетворительную устойчивость к УФ-излучению и коррозии. Однако стойкость к механическим повреждениям выше у покрытий Пурал и PVDF.

Пурал дороже полиэстера, но он имеет и более высокую химическую стойкость, а также к механическому воздействию и перепадам температур.

Самым устойчивым к механическим повреждениям из-за толщины, но вместе с тем и наименее стойким к перепадам температур и к УФ-излучениям является пластизоль.

Самое долговечное и наиболее дорогостоящее покрытие – это поливинилиденфторид (PVDF).

Наименее долговечное и нестойкое к механическому и атмосферному воздействию-это акриловое покрытие.

Все эти покрытия могут иметь различную фактуру, блеск, цвета. Таким образом, полимерные покрытия имеют разную стойкость к ультрафиолетовому излучению, к высоким и низким температурам, атмосферному воздействию, к механическим повреждениям и другим

Вышеприведенные покрытия являются изначально жидкими и наносятся валковым методом, который является наиболее распространенным и востребованным как в России, так и в других странах.

Важнейшие требования к покрытиям – прочное сцепление (адгезия) отдельных слоев друг с другом, нижнего слоя с подложкой, твердость, прочность при изгибе и ударе, износосотойкость, влагонепроницаемость, атмосферостойкость, комплекс декоративных свойств (прозрачность или укрывистость, цвет, степень блеска, узор и др.).

Антикоррозионные защитные свойства покрытий для внутреннего использования классифицируются в соответствии со стандартом EU 10169:2008. Процесс испытаний во влажной камере регламентируется стандартом EN 13523-26.

Основные преимущества проката с полимерным покрытием

• Возможность штамповки, профилирования, гибки металла в готовые изделия (металлочерепица, профилированный настил, детали бытовых приборов и пр.)
• Однородные и стабильные свойства по всей поверхности
• Прекрасные защитные свойства
• Атмосферостойкость
• Сохранение защитных и декоративных свойств более 10 лет
• Разнообразие цветов и фактур

Изготовлением металла с полимерным покрытием занимаются чаще всего металлургические заводы, производящие тонколистовую сталь. Наиболее известные из них: Новолипецкий металлургический комбинат, Череповецкий металлургический комбинат, международные концерны Arcelor Mittal, RАUТАRUUККI OY (Финляндия), ЕСО STAНL (Германия), ISPAT KARMET (Караганда, Казахстан), HOGOVENS (Голландия), BRITISH STEEL (Великобритания), MIRIAD (Франция ) SSAB TUNNPLAT AB ( Швеция ). Однако, сейчас появляется все больше и больше производителей, оказывающих услуги по нанесению полимерных покрытий на любой необходимый заказчику типоразмер листа металлургических гигантов.

Металл с полимерным покрытием применяется в основном для изготовления профиля. Пример линий от китайских партнеров.

Полимерное покрытие: виды, свойства, нанесение

1. Полимерные покрытия: виды
2. Антифрикционные покрытия как разновидность полимерных
3. Особенности полимерных покрытий
4. Технология нанесения

Применение полимерных покрытий позволяет защитить металлические поверхности от коррозии, механических повреждений, внешних, химических и других воздействий. Они представляют собой порошкообразные вещества на основе различных смол и полимеров.

Полимерные покрытия: виды

Для создания полимерных покрытий применяются следующие материалы:

Рассмотрим их подробнее.

Пластизоль

В состав данного покрытия входит поливинлхлорид (ПВХ) и вещества-пластификаторы. Слой нанесенного материала составляет 200 мкм, благодаря чему обеспечивается очень высокая степень защиты от механических воздействий. Помимо этого, ПВХ устойчив к агрессивным погодным условиям и химическим веществам.

Существует ограничение на применение пластизола в жарком климате, что обусловлено низкой термостойкостью покрытия – да +80 °C. Такое покрытие также склонно к быстрому выцветанию, поэтому для него используются только светлые тона, которые обладают высокими светоотражающими свойствами, меньше нагреваются и выгорают.

Покрытия на основе пластизола применяются для создания тисненых, фактурных оснований и штампованных рисунков. Благодаря таким декоративным свойствам они могут образовывать древесную, кожаную и другие виды текстур.

Полиэстер

Полиэстеровые покрытия – самая дешевая и распространенная разновидность материалов. Они медленно выгорают, что позволяет им длительное время сохранять свой цвет, и устойчивы к воздействию ультрафиолета. Такие покрытия обладают высокими антикоррозионными свойствами и не разрушаются от перепадов температур.

Отрицательной чертой полиэстера является невысокая прочность, которая является побочным эффектом тонкого слоя материала на поверхностях. Материал очень легко царапается и повреждается. Решить это возможно посредством обработки кварцевым песком. Но такая дополнительная процедура сделает процедуру нанесения дороже.

Существует две разновидности полиэстеровых покрытий: глянцевая и матовая. Они различаются только по свойствам. Матовое покрытие имеет шероховатую поверхность, может применяться для имитации текстуры и рельефа древесины, кирпича или камня, наносится толстым слоем, поэтому, в отличие от глянцевого, срок службы такого материала может достигать до 40 лет.

Пурал

Для изготовления пурала используется полиуретан и модифицированный полиамид. Данное покрытие имеет шелковисто-матовую поверхность и отличается невосприимчивостью к резким температурным передам и высокой термостойкостью.

Это очень долговечный материал – он может прослужить до 50 лет. Не смотря на тонкий слой (до 50 мкм), пурал очень трудно повредить. Помимо этого, данный вид покрытий не выцветает и выдерживает длительное воздействие агрессивных веществ.

Из минусов пурала можно выделить высокую стоимость и меньшую, чем у пластизоля, стойкость к пластическим деформациям. Но, несмотря на это, данный материал более оптимален по соотношению характеристик и стоимости.

Покрытия на основе пурала применяются на производствах кровельных элементов из оцинкованного металла. Они имеют красивый внешний вид, устойчивы к воздействию ультрафиолета и прекрасно защищают от коррозии.

ПВДФ (полвинилденфторид) – одно из популярных видов полимерных покрытий. В его состав входит поливинилхлорид (80 %) и акрил (20 %). Благодаря стойкости к выцветанию и блестящей поверхности ПВДФ используется в декоративных целях: для придачи основаниям эффекта «металлик, глянцевого блеска, серебристых или медных металлических оттенков.

Покрытие обладает очень высокой стойкостью к механическим повреждениям и имеет наибольший срок службы. Оно также подходит для обработки изделий, работающих в агрессивных условиях.

Антифрикционные покрытия как разновидность полимерных

Особый вид полимерных покрытий – антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП). Они похожи на краски, но краситель в них заменен на мельчайшие истицы твердых смазок, распределенных по объему связующего вещества и растворителя.

Для производства полимерных АТСП используется политетрафторэтилен (тефлон, ПТФЭ), дисульфид молибдена, графит и другие твердосмазочные вещества. В качестве связующего могут выступать как органические, так и неорганические материалы: титанат, эпоксидная смола, акриловые, полиамид-имидные, фенольные и т.п. компоненты.

В России разработкой и изготовлением таких материалов занимается компания «Моделирование и инжиниринг». В линейку продукции входят антифрикционные твердосмазочные покрытия, предназначенные для решения различных задач, очистители и специальные растворители.

Полимерные покрытия MODENGY – MODENGY 1010, MODENGY 1011, MODENGY 1014 и другие – отлично зарекомендовали себя в подшипниках скольжения, направляющих скольжения, зубчатых передачах, других средне- и тяжелонагруженных узлах трения скольжения, крепеже и резьбовых соединениях, деталях двигателей транспортных средств (штоки клапанов, юбки поршней, дроссельные заслонки, коренные вкладыши, шлицевые соединения), трубопроводной арматуре, металлических и пластиковых элементах автомобильной техники (скобы, пружины, петли, замки, механизмы регулировки и т.п.), а также других парах трения металл-полимер, металл-резина, металл-металл, полимер-полимер.

Преимущества полимерных покрытий MODENGY:

Работоспособность в запыленной среде, вакууме и радиации

Низкий коэффициент трения

Высокие противоизносные, антикоррозионные и противозадирные свойства

Широкий диапазон рабочих температур

Устойчивость к кислотам, органическим растворителям, щелочам и прочим химикатам

Способность создавать на деталях тонкий защитный слой, практически не меняющий их исходный размер

Полимерные покрытия MODENGY позволяют эффективно управлять трением, повысить ресурс и эффективность оборудования, обеспечить поверхностям деталей необходимый набор защитных и триботехнических свойств.

Благодаря применению АТСП MODENGY можно полностью отказаться от пластичных масел и смазок. Технология твердой смазки позволяет создать узел трения, которому не требуется обслуживания. Антифрикционные покрытия наносятся однократно и обеспечивают смазывание и защиту различных деталей в течение всего срока их службы.

Особенности полимерных покрытий

К полимерным покрытиям предъявляют достаточно серьезные требования. Во-первых, они должны обладать очень высоким сцеплением с поверхностью, так как они связываются с металлическим основанием на молекулярном уровне, а не просто его покрывают. Второе – устойчивость к различным деформациям, которая не позволяет покрытию разрушиться при механических воздействиях.

В-третьих, такие материалы не должны терять своих свойств при длительном воздействии воды, щелочей, растворителей, различных химикатов, высоких температур, УФ-излучения. Если покрытие отвечает всем этим запросам, область его применения существенно расширяется.

Преимущества:

Возможность выбрать практически любой цвет

Устойчивость к агрессивным веществам и воде

Поговорим о минусах полимерных покрытий. Главный из них – высокая стоимость, которая складывается из количества материала и применения специального оборудования. Но, наряду с этим, полимерный слой наносится на весь срок эксплуатации, а также не требует обновления или подкрашивания слоя. Поэтому окупаемость такого покрытия происходит очень быстро.

Сложное удаление с поверхности, в то же время, является и минусом. От них очень сложно очистить основания деталей, так как полимерные составы слабовосприимчивы к механическому воздействию и химикатам. Ввиду того, что специальных очистителей для удаления подобных материалов не существует, просто так стереть такой слой не получится. Это также обусловлено связью полимерного покрытия с поверхностью на молекулярном уровне. Чтобы его удалить, потребуется специальный инструмент.

Полимерные покрытия не получится нанести самостоятельно. Технологический процесс включает в себя применение определенного оборудования, которое можно найти только на предприятиях или специалистов, занимающихся выполнением подобных работ. При попытке нанесения с использованием подручных средств ничего не получится, а израсходованные средства будут потрачены впустую.

Ну и последний минус – нанесение полимерных покрытий, кроме антифрикционных, возможно только на металлы, которые хорошо проводят электричество. Это обусловлено применением технологии магнитной индукции для создания слоя покрытия.

Технология нанесения

Оборудование играет главную роль при нанесении, особенно краскопульт. Его особенность состоит в том, что кроме распыления материала, он заряжает его электричеством. На окрашиваемую деталь подается отрицательный заряд, а на бак краскопульта – положительный. Магнитная индукция возникает при контакте краски и поверхности покрываемого элемента. По своей природе она схожа с дуговой сваркой при замыкании электрода.

Нанесение состоит из нескольких этапов. Их качество напрямую зависит от умений маляра. Даже малейшие отклонения от технологии могут привести к порче изделий, а также полностью лишить полимерное покрытие рабочих характеристик.

В первую очередь производится подготовка окрашиваемых поверхностей. С них нужно удалить все возможные загрязнения и окислы, а затем обезжирить. Участки деталей, которым не требуется окраска, закрываются.

Следующий этап – нанесение. Сюда входит грунтование, окрашивание и лакирование. Все эти действия выполняются в специальных камерах, которые изолированы от проникновения пыли и других частиц. Сама камера должна иметь хорошее освещение, так как мастеру в процессе работы нужно видеть поверхность детали при любом ракурсе, чтобы правильно нанести покрытие. Сами детали подвешиваются на специальных крюках и на них подается отрицательный заряд. После этого следует нанесение. Вследствие того, что по технологии покрытие следует нанести одним слоем за один раз, этот процесс занимает очень много времени. При каких-либо паузах при нанесении полимерный слой будет неравномерным.

Далее следует отверждение покрытия. Детали медленно нагреваются в специальной камере с максимальной температурой +200 °C в течение 60 минут. Время и температура зависят от слоя. Так, например, для грунта нужно меньше времени и невысокие температуры, чем для отверждения лака. Правильность полимеризации также зависит от скорости повышения температуры в печи. Все дело в том, что при нагреве краска растекается по поверхности изделий и заполняет все труднодоступные места, а для этого нужно медленное и равномерное нагревание.

На следующем этапе детали охлаждаются. Для этого температура постепенно снижается до +100 °C. Для этого не требуется специальных приспособлений, так как печь остывает без постороннего вмешательства. При резком падении температуры до 100 °C покрытие на поверхности деталей может растрескаться. По этой же причине запрещается открывать печь.

После охлаждения изделий они извлекается из печи и доставляются в камеру покраски для напыления следующего слоя покрытия. Последний слой – декоративный, и его нанесение необязательно. Он лишь усиливает эстетичные свойства краски, а для обеспечения оптимальных защитных параметров достаточно двух слоев покрытия.

Характеристики и особенности полимерного металла

Полимерный металл — металлическая деталь, на поверхность которой с помощью специального оборудования наносится защитное покрытие. После нанесения образуется прочный слой на основе полимеров, который защищает металлические поверхности от воздействия влаги, агрессивных факторов.

Металлические трубы с полимерным покрытием

Состав и характеристики полимерного металла

• коллеры, пигменты;
• связующие вещества;
• разные добавки для улучшения свойств.

Металлы с полимерным покрытием отличаются устойчивостью к воздействию химических веществ, влаги, перепадам температуры.

Где используются полимерные металлы?

• кораблестроение;
• машиностроение;
• сборка разного оборудования.

Из отдельных деталей изготавливаются металлоконструкции, которые будут устанавливаться в воде или местах с повышенным уровнем влажности.

Полимерный металл в машиностроении (Instagram / bazz_linser)

Свойства полимерного металла

Обработка проводится для улучшения свойств материала. Возможные изменения:

1. Изменение вида, шероховатости поверхностей.
2. Повышение электро- и теплопроводности.
3. Понижение коэффициента трения.
4. Снижение газо- и паропроницаемости.
5. Снижение проницаемости ионизирующего излучения.

Добиться подобных свойств можно при внесении дополнительных компонентов к основному составу.

Виды полимерного слоя

1. ПВДФ (поливинилденфторид). Преимущества — устойчивостью к выцветанию и механическим повреждениям, придание блеска поверхностям, увеличение срока службы металлических деталей.
2. Пурал. Изготавливается на основе полиуретана. Преимущества — стойкость к сильному нагреванию, воздействию ультрафиолета и химикатов. Недостаток — восприимчивость к пластичному деформированию.
3. Полиэстер. Преимущества — стойкость к воздействию ультрафиолета, влаги, химических веществ. Состав имеет высокую гибкость, выдерживает перепады температуры.
4. Пластизоль. После проведения работ образуется слой большой толщины. Имеет самую высокую устойчивость к механическим повреждениям, перепадам температуры.

Автомобильный диск с полимерным покрытием (Instagram / ilber.aktobe)

Преимущества и недостатки полимерного металла

1. Высокий уровень адгезии. Если правильно подготовить металлические поверхности, между ними и полимером образуется связь на молекулярном уровне.
2. Стойкость к воздействию влаги. Полимерные покрытия наносятся на металлоконструкции, расположенные в воде, ими покрывают днища лодок. Даже при активной эксплуатации защитный слой сохраняет целостность, не пропускает влагу.
3. Высокая износоустойчивость, механическая прочность. Поврежденный слой легко восстановить.
4. Стойкость к воздействию ультрафиолета. Многие краски по металлу быстро выцветают на солнце. Полимерный слой не подвержен данной проблеме. Он может постоянно находиться под солнечными лучами без потери свойств.
5. Стойкость к перепадам температуры.
6. Долговечность. При нормальных условиях покрытие прослужит около 50 лет
7. Стойкость к воздействию химических веществ. Для проверки этого свойства можно покрыть металлическую деталь полимером и погрузить ее в растворитель. Защитный слой сохранит целостность, свойства.

1. Из-за высокой адгезии покрытие сложно удалить.
2. Защитные составы подходят только для работы с металлом.
3. Для нанесения полимеров нужно использовать специальное оборудование.

Полимерные покрытия выдерживают воздействие открытого пламени. Это связано с технологией нанесения.

Нанесение полимерного слоя

Нанесение полимерного слоя происходит с помощью специального оборудования в промышленных камерах.

Условия нанесения полимера

Особенности проведения работ:

1. Уровень влажность в зоне обработки не должен превышать 60%.
2. Выполнять работы нужно в герметичной камере.
3. Нужно заранее освободить рабочую зону от посторонних предметов.
4. Деталь должна быть закреплена.

Нельзя наносить защитное покрытие на улице, в грязных помещениях с большим количеством пыли, мусора.

Подготовка металла

Чтобы увеличить адгезию пластика с металлом, поверхности нужно правильно подготовить. Их нужно очистить от загрязнений, протереть растворителем, чтобы смыть жировые пятна. Обработку для удаления налета можно выполнять химическим, термическим или механическим способами. Важно сделать поверхности ровными, убрать грязь.

Смешивание и применение полимерного состава

Полимерный состав может смешиваться с коллерами для изменения цвета. Нанесение покрытия:

1. В герметичной камере включается освещение. Мастер одевается в костюм химзащиты.
2. Детали подвешиваются на крюки или зажимаются в специальных креплениях.
3. На заготовки навешивается минусовой кабель, называемый массой.
4. Камера с мастером закрывается, он наносит краску.

Процесс нанесения должен проходить медленно. Важно равномерно нанести покрытие на поверхности, чтобы не образовалось неровностей.

Нанесение полимерного покрытия (Instagram / ilber.aktobe)

Тепловая стабилизация полимерного металла

После нанесения краски выполняется медленного нагревание детали для изменения свойств и характеристик материала. Заготовки погружаются в специальную камеру, которая нагревается до 200°С. Длительность тепловой стабилизации — 60 минут. После этого нужно отключить печь, оставить ее остывать до 100°С. Когда она остынет, можно открывать камеру. Если попытаться охладить детали принудительно, произойдет растрескивание защитного слоя.

Рекомендации по работе с полимерным металлом

Советы по применению полимерных покрытий для металла:

1. Перед нанесением полимера нужно подготовить рабочую камеру — установить эффективное освещение, удалить лишние предметы.
2. При проведении работ нужно использовать костюм химической защиты, дыхательную маску, защитные очки.
3. Нанесение покрытия повторяют 3 раза.

Красить можно одновременно несколько деталей, но для этого нужна просторная покрасочная камера, печь для тепловой стабилизации.

Полимерный слой на металле надежно защищает материал от образования ржавчины, выравнивает поверхности, делает их прочнее. Эффект зависит от правильности подготовки рабочих поверхностей, нанесения полимерного слоя.

Полимерное (порошковое) покрытие – что это, оборудование и этапы окраски

Порошковая покраска – это метод получения высоко защитного полимерного покрытия с декоративными свойствами. Иными словами, порошковая покраска не только позволяет преобразить эстетически вид продукции, но и позволяет продлить службу того или иного товара, за счёт более длительной защиты материала от коррозии.

Что такое порошковая(полимерная) покраска?

Порошковая покраска – это метод получения высоко защитного полимерного покрытия с декоративными свойствами. Иными словами, порошковая покраска не только позволяет преобразить эстетически вид продукции, но и позволяет продлить службу того или иного товара, за счёт более длительной защиты материала от коррозии. Способ порошкового покрытия наносится путем распыления на предварительно обработанный металл сухой краски в виде порошка, который в последующем, путем термической обработки преобразовывается в прочную и равномерную поверхность, от этого и взялось название «Порошковая покраска»

Почему имеет название полимерная покраска?

Полимерная покраска – это научное название метода порошковой покраски, поскольку полученное покрытие происходит в результате процесса образования высокомолекулярного вещества «полимера» многократного присоединения молекул низкомолекулярного вещества к активным центрам в растущей молекуле полимера, иными словами, полимеризации

Какое оборудование необходимо для процесса порошковой покраски?

Перечень необходимых инструментов варьируется от методов и масштабов работ, однако несмотря на это, можно выделить перечень основных:
● Окрасочная камера – позволяет создать комфортные и правильные условия для качественной окраски металлоконструкций, путем устранения посторонних воздействий. Камера также оснащена «рекуператором» собирающим остатки краски, что позволяет использовать их повторно. Остатки краски, собранные «Рекуператором» в последующем, проходят фильтрацию, использование специализированной камеры позволят не только добиться наилучшего качества нанесения краски, но и позволяет снизить расходы.
● Краскопульт (краскораспылители, пульверизатор) – существует 2 вида краскопультов для разных объемов работ: ручной и промышленный. Также есть альтернативный вариант компрессора, снабженный фильтром высокого давления.
● Печь полимеризации – позволяет расплавить все нанесенные частицы краски, она может быть разных габаритов, что позволяет вмещать разный объем продукции.

Во сколько этапов укладывается процесс порошковой покраски?

Первый этап
● В целях равномерного и качественного нанесения покрытия, предварительно с металла убирают все загрязнения, обезжиривают и обрабатывают специальным составом – фосфатирование, в целях повышения износостойкости и антикоррозийных свойств.
Второй этап
● В следующем этапе после обработки поверхности задействуются камеры порошкового напыления, в них происходит равномерное распыление краски из специализированного оборудования.
Третий этап
● Термическая камера, создает нагрев и равномерное поддержание температуры до 200 С. Распыленный порошок равномерно расплавляется и спекается под действием температуры, за счет чего создается равномерный слой, проникающий во все поры и структуры металла.
Четвертый этап
● Последний этап порошковой покраски зона охлаждения, где и происходит полимеризация изделий, после термической камеры температура в этой зоне падает, за счет чего и происходит отверждение покрытия.

Может ли полимерное покрытие нанести вред при нанесении?

Несмотря на то что само покрытие является безопасным для здоровья человека, во время работы с краской требуется соблюдать правила техники безопасности. Главными угрозами при порошковой окраске являются:
● Попадание пыли в легкие и на кожу
● Образование взрывоопасной пылевоздушной смеси.
Все угрозы устраняются при помощи средств индивидуальной защиты и качественной системы вентиляции, камеры напыления и камеры «запекания», а также обязательного качественного заземления используемого оборудования.

Заключение

Полимерное покрытие является популярным в производстве металлоконструкций, Pos-материалов, машиностроении и строительстве и т.д. Это связано с тем что, порошковая покраска несет в себе противокоррозионные свойства, позволяя защитить материл на более длительные сроки при этом придавая ему внешне аккуратный и красивый эстетический вид. Если сравнивать порошковую краску с другими видами окрашивания металлических материалов, то она имеет среднюю стоимость, что также является привлекательным в целях экономии. Полимерное покрытие также является достаточно простым и быстрым в применении, что для некоторых областей применения является выгодным, в плане временных затрат. Завершающим положительным критерием полимерной покраски является ее эко логичность, с точки зрения завершенного покрытия.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ

Обзор и сравнение CO2- и волоконных лазеров

На сегодняшний день на рынке доступны разные виды лазерных систем, которые отличаются друг от друга в первую очередь встроенными лазерными излучателями. В основном речь идет о газовых CO₂-лазерах, волоконных лазерах и ванадатах, однако я хочу рассмотреть только CO₂- и волоконные системы. Каждый из рассматриваемых видов лазера имеет свои определенные преимущества и недостатки, а также применяется для обработки определённых материалов. Для начала сделаем своего рода обзор на каждый вид лазерной системы в отдельности, после чего сделаем сравнительную характеристику на эти 2 вида. Поскольку технология CO₂-лазеров появились первой, то с неё и начнем.

Технология процесса полимерного покрытия

Порошковая покраска (полимерное покрытие) алюминия, нержавеющей и оцинкованной стали осуществляется с целью декорирования и антикоррозийной защиты. Кто-то может удивиться, для чего красить данные виды металлов, ведь у них уже есть антикоррозийные свойства, однако, несмотря на это порошковое покрытие замечательно продливает срок жизни данных материалов под суровыми условиями эксплуатации, таких, как попадание прямых солнечных лучей, влаги, температурных перепадов и агрессивных химикатов.

Порошковая покраска: состав, виды, области применения

Порошковая краска (полимерное покрытие) на сегодняшний день является продуктом, стоящим на последней ступени эволюции лакокрасочных материалов.

Сравнение лазерной резки с плазменной и гидроабразивной

Каждый из способов раскроя листового материала имеет свои плюсы и минусы. В зависимости от толщины и типа обрабатываемых материалов стоит отдавать предпочтение тому или иному способу обработки.

Изготовление изделий из проволоки

Когда слышишь про изделия из проволоки, то на ум приходят обычные крючки, фиксаторы, вешалки и какие-либо другие готовые изделия. Однако, перечень изделий гораздо шире, зачастую мы даже не задумываемся из чего, то или иное изделие состоит.
Выделим основные направления, с которыми сталкивается наша компания при производстве проволочных изделий:
• Изготовление расходников для порошковой покраски;
• Изготовление комплектующих для Pos-материалов;
• Изготовление всевозможных комплектующих для готовых изделий;
• Изготовление товаров бытовых и эстетических нужд;
• Изготовление изделий строительных целей.

Aisi 304 и 430 отличия

Эта статья расскажет о том, в чем отличия стали AISI 304 и 430, и почему одна дороже другой. В качестве примера будем использовать банные печи, сделанные из нержавеющей стали. К тому же вы узнаете, как отличить эти виды стали и как не купить печь из стали AISI 430 вместо изделия из настоящей качественной нержавейки. Также, стоит отметить значительную разницу в цене AISI 304 — 230 руб/кг, а AISI 430 — 147 руб/кг.

МЕТОДЫ ПРАВКИ (ВЫПРЯМЛЕНИЯ) ПРОВОЛОКИ

Как правило при крупносерийном производстве, используют проволочные бухты различного тоннажа, от 100 кг и до 1 т, делается это для создания беспрерывного производства. Поэтому зачастую, гибочное ЧПУ оборудование уже включает в себя какую-либо технологию правки проволоки. Правка проволоки представляет собой операцию по выравниванию металлического прута (проволоки, арматуры). Существуют различные методы выпрямления проволоки из бухт, наиболее востребованными являются такие технологии как:

Виды резки металла

Технологический процесс резки на отдельные заготовки металла постоянно совершенствуется и улучшается. Его используют в различных областях производства, строительства и машиностроения.

Полимерные покрытия. Свойства материалов и особенности нанесения

Смотрите также

Полимерные покрытия предназначены для обработки металлических поверхностей в целях защиты от коррозии и придания декоративного внешнего вида.

В качестве полимерного покрытия могут выступать полиэстер, поливинилденфторид (ПВДФ), пластизол, пурал и др.

Рассмотрим эти материалы, сферы их применения и технологии нанесения подробнее.

Полиэстер

Полиэстер (полиэфир) – наиболее популярный полимер, используемый в качестве покрытия. Он характеризуется высокой стойкостью к УФ-излучению, отличными антикоррозионными свойствами, эластичностью (легко поддается формовке).

Полиэстеровое покрытие выдерживает практически любые температуры – как низкие, так и высокие.

По сравнению с другими видами полимеров полиэстер наиболее доступен по цене.

Не слишком выдающиеся прочностные характеристики материала компенсируются дополнительной обработкой кварцевым песком. Однако стоимость нанесения покрытия при этом возрастает.

Транспортировка изделий с полиэстерово-кварцевым защитным слоем представляет определенные сложности, так как песок может повредить смежные с ним поверхности.

ПВДФ-покрытие

Поливинилденфторид (ПВДФ) применяется для защиты металлов не намного реже, чем полиэстер. Данный полимер состоит из поливинилхлорида (80 %) и акрила (20 %).

ПВДФ образует на деталях блестящий, устойчив к выцветанию слой, поэтому часто используется в качестве декоративного покрытия. Данный материал может придать поверхности глянец, эффект «металлик», медный или серебристый оттенок.

Поливинилденфторид устойчив к механическому воздействию и обладает наибольшим сроком службы среди всех полимеров. ПВДФ используется для обработки металлических поверхностей, которые эксплуатируются под воздействием агрессивной окружающей среды.

Пластизол

Пластизол, как и ПВДФ-покрытие, обладает отличными декоративными свойствами. По стоимости он является самым дорогим, однако при этом обладает наилучшей устойчивостью к механическим повреждениям.

Пластизол наносится толстым слоем (до 200 мкм) и используется для создания фактурных покрытий, тисненых поверхностей и штампованных рисунков.

Данный материал отлично защищает детали от влаги и коррозии, однако под воздействием очень высоких температур (свыше +80 °С) и прямого УФ-излучения может потерять свои свойства. Именно поэтому его не рекомендуется использовать в южных широтах (в крайнем случае можно применять пластизол светлых тонов с максимальной светоотражающей способностью).

Пурал

Пурал изготавливается на основе полиуретана и модифицированного полиамида. Покрытие из пурала отличается шелковисто-матовой поверхностью, высокой термостойкостью и устойчивостью к резким перепадам температур.

Данный материал не выцветает и не разрушается под действием химически агрессивных сред. Пурал не так устойчив к пластическому деформированию, как пластизол, и стоит дороже, чем полиэстер, однако по соотношению цены и качества является оптимальным вариантом из всех представленных выше.

Наибольшее распространение пураловые покрытия получили при производстве кровельных элементов из оцинкованного металла. Сталь, обработанная пуралом, приобретает красивый внешний вид, высокие антикоррозионные характеристики и устойчивость к УФ-излучению.

Полимерные антифрикционные покрытия

Особой разновидностью полимерных защитных материалов являются антифрикционные твердосмазочные покрытия. Внешне они похожи на краски, однако пигмент в их составе заменяют высокодисперсные частицы твердых смазочных веществ: дисульфида молибдена, графита, политетрафторэтилена и др.

Твердые смазки равномерно распределены в полимерном связующем: эпоксидной, титанатовой, полиуретановой, акриловой, фенольной и других смолах.

Востребованность антифрикционных твердосмазочных покрытий обусловлена их отличными рабочими характеристиками: высокой несущей способностью, широким диапазоном эксплуатационных температур, противозадирными и антикоррозионными свойствами.

В отличие от обычных полимерных покрытий, антифрикционные выдерживают длительное воздействие химически-агрессивных сред и экстремальных нагрузок. При этом они выполняют не только защитную, но и смазочную функцию, чем также выигрывают у полимеров.

В качестве примера таких материалов можно привести отечественные покрытия MODENGY. Они используются в самых различных отраслях промышленности и автомобилестроения.

Типовыми узлами применения покрытий являются средне- и тяжелонагруженные подшипники, направляющие, зубчатые передачи, детали ДВС (юбки поршней, дроссельная заслонка и пр.), резьбовые соединения и другие пары трения из различных материалов (металлов, резин, пластмасс).

Антифрикционные твердосмазочные покрытия MODENGY наносятся однократно на весь срок службы деталей, что позволяет полностью отказаться от масел и пластичных смазок для дальнейшего обслуживания.

Достоинства и недостатки полимерных покрытий

Полимерные покрытия обладают как неоспоримыми преимуществами, так и явными недостатками.

К достоинствам полимеров можно отнести:

• Эстетичность
• Непроницаемость
• Относительную термостойкость
• Электроизоляционные свойства
• Устойчивость к воде
• Экологичность
• Высокую адгезию
• Большой выбор расцветок

Однако, наряду с положительными сторонами, полимерные покрытия не лишены недостатков. Главный из них – высокая стоимость нанесения, которая складывается из стоимости самого полимера, вспомогательных (грунтовочных) материалов, специального оборудования и пр.

Еще одним минусом полимерных покрытий является сложность их удаления. Они достаточно устойчивы к химикатам, поэтому растворителем удалить полимерный слой не получится. Снять покрытие можно только с помощью специального инструмента.

Существенный недостаток полимеров – невозможность их нанесения без специальных инструментов, которыми располагают только промышленные предприятия или узкие специалисты.

Помимо всего прочего, полимерными составами возможно покрывать не все металлы, а только те, которые проводят электрический ток. Это связано с особым методом нанесения полимеров – путем магнитной индукции.

Нанесение полимерного покрытия

При нанесении полимерного покрытия методом напыления главную роль играет оборудование.

Бак краскопульта имеет положительный заряд, в то время как окрашиваемая деталь заряжается отрицательно. Благодаря этому при контакте полимерного состава с поверхностью изделия возникает явление, схожее с магнитной индукцией при замыкании электрода.

Весь процесс нанесения разделен на этапы, следование которым напрямую влияет на качество конечного результата. При малейших отклонениях от технологии рабочие характеристики полимерного покрытия могут быть сведены к нулю.

На первом этапе работы происходит подготовка поверхности: она тщательно очищается от загрязнений и обезжиривается, те участки, которые обрабатывать не нужно, закрываются.

Далее следует предварительное грунтование изделия, нанесение самого покрытия, возможно лакирование. Все операции происходят в специальной закрытой камере, изолированной от проникновения пыли и других частиц. Одно из главных требований к этой камере – хорошая освещенность, позволяющая специалисту рассмотреть поверхность детали и нанести покрытие с любого ракурса.

Обрабатываемую деталь подвешивают на специальных крюках, подают на нее отрицательный заряд и приступают к нанесению покрытия. Весь процесс занимает достаточно много времени, материал наносится в один слой во избежание неравномерности.

Третий этап – полимеризация. Изделие с покрытием медленно прогревается в специальной камере с максимальной температурой +200 °C. Процесс занимает около 1 часа. Температура и время отверждения зависят от толщины слоя. Важным фактором правильной сушки является медленный и равномерный нагрев печи, во время которого покрытие растекается по детали, проникая во все труднодоступные места.

На последнем этапе изделие охлаждается. Для этого температура в печи постепенно снижается до +100 °C. Нельзя допускать резкого охлаждения камеры, так как на полимерном покрытии могут появиться трещины. Запрещается также открывать печь, так как перепад температуры вызовет те же последствия.

Остывшую деталь извлекают из печи и помещают в камеру для нанесения краски или лака. Данная операция необязательна и имеет, скорее, декоративное значение. Таким образом полимерному покрытию придается дополнительный блеск и глубина.

Антифрикционные твердосмазочные покрытия могут наноситься стандартными методами окрашивания: распылением, окунанием, центрифугированием, трафаретной печатью.

Распыление – наиболее простой способ. Для его реализации понадобится распылительный пистолет с точно настроенными параметрами, источник сжатого воздуха и само покрытие.

Присоединяйтесь

• О компании
• Пресс-центр
• Дилерская сеть
• Мы и общество

• Наши услуги
• Отраслевые решения
• Статьи

• Molykote
• MODENGY
• DOWSIL
• EFELE
• PermabondMerbenit

© 2004 – 2021 ООО «АТФ». Все авторские права защищены. ООО «АТФ» является зарегистрированной торговой маркой.