Порошковые стали для ножей характеристики

Лучшая порошковая сталь для ножа на сегодняшний. топ-10 лучших ножевых сталей

Сталь 65Х13

Весьма солидная сталь, которая сегодня применяется при производстве ножей широчайшим образом. Показатель твердости данного материала составляет 56-59 HRC. Сталь демонстрирует неплохие характеристики по сопротивлению нагрузкам на излом, а также отлично защищена от коррозии. Последнее, конечно же, не означает, что за инструментами из данного материала не нужно ухаживать.

Алмазная сталь ХВ5

Алмазная сталь ХВ5 с показателем твердости в 65 HRC свое «прозвище» получила во времена Советского Союза. Как можно легко догадаться благодаря тому, что она широко использовалась для обработки тех самых алмазов. Материал обладает отличным антикоррозийными свойствами, однако его ахиллесовой пятой остаются нагрузки на излом.

Сталь Х12МФ

Популярная сталь, которая используется для ножей с «агрессивным резом». Материал обладает высокой твердостью 61-63 HRC. Широко используется при производстве ряда других режущих и рубящих инструментов, помимо непосредственно бытовых и охотничьих ножей. Отлично держит режущую кромку. Однако, точить нож из такой стали крайне проблематично. Еще один негативный момент, который стоит принимать во внимание – среди всех перечисленных здесь, крошится она лучше всего.

Elmax

Ножи, сделанные из стали Elmax, очень долго удерживают остроту режущей кромки. Все благодаря солидной твердости в 59-60 HRC. При этом материал демонстрирует отличную пластичность и способность выдерживать представительные нагрузки на излом. При должном уходе ножи из Elmax точно не будут знать, что такое ржавчина. Сам по себе материал крайне устойчив к разрушительному воздействию коррозии.

Сталь М390

Отличная по своим качествам сталь, близкая по характеристикам к современным булатам. Очень твердая – 65 HRC. Широко используется при производстве ножей, а также некоторых других инструментов. Считается одной из лучших «потребительских» сталей. При этом обладает не слишком высоким ценником, хотя и доступной ее назвать все-таки не получится. Нож из такой стали точить сложно, но прослужит он не один год.

Порошковая сталь S390

На сегодняшний день S390 может считаться лучшей порошковой сталью для изготовления бытового или охотничьего ножа. Невероятная твердость (70 HRC) позволяет ей несравненно долго удерживать заточку. У стали неплохая упругость и вязкость, ножи из нее хорошо держат нагрузку на излом. Впрочем, использовать нож в качестве топора или лома даже из S390 все-таки не стоит.

В заключение остается сказать, что нет однозначно плохих или хороших сталей за совсем уж редким исключением. Большинство материалов имеет свои сильные и слабые стороны.

Все перечисленные выше стали действительно считаются первоклассными и идеально подходят для подавляющего большинства бытовых ножей. Однако, серьезный минус есть и у перечисленных материалов.

Все они достаточно дороги, что соответствующим образом отражается и на стоимости изделий, выполненных из них.

«Лучшая сталь для ножа» — разбираемся и тестируем на канате!

Выбирая кухонный режущий инструмент, стоит разобраться, какая сталь лучше для ножей, ведь популярные производители используют разные виды сырья с отличающимися характеристиками.

Состав стали

Механические свойства стали для ножей во многом определяются легирующими добавками. Последние влияют на твердость, стойкость, подверженность коррозии и другие характеристики клинка:

• Углерод. Увеличивает твердость, повышает вязкость сплава и его сопротивляемость износам. Большое количество углерода снижает коррозионную стойкость.
• Хром. Повышает плотность и твердость клинка, устойчивость к коррозии.
• Марганец. Повышает вязкость, износостойкость и прокаливаемость. Большое содержание этого элемента увеличивает хрупкость клинка.
• Молибден. Отвечает за прочность, плотность и прокаливаемость, придает металлу эластичность.
• Ванадий. Повышает вязкость и плотность, увеличивает износостойкость. Способствует хорошему прокаливанию клинка.

Каким критериям должна отвечать сталь

У различных видов стали отличаются технологические и механические свойства, обусловленные присутствием в сплаве легирующих элементов.

Материал для изготовления ножей оценивается по следующим критериям:

1. Устойчивость к широкому диапазону температур (-30…+100°C).
2. Чувствительность к коррозии.
3. Прочность, упругость. При эксплуатации изделия важна минимальная деформация металла, устойчивость от продольного прогиба.
4. Твердость. Показатель обозначается аббревиатурой HRC (в Европе – RC), оценивается по шкале Роквелла. Для ножей оптимальным считается показатель выше 55 ед. При увеличении твердости уменьшается устойчивость к сколам.
5. Удержание заточки. Чем тверже материал, тем реже лезвие тупится.

Еще один критерий – легкость заточки лезвия. Чем мягче материал, тем легче его затачивать (при этом сталь быстрее тупится). Поэтому важен баланс между твердостью и прочностью.

Не существует однозначного ответа на вопрос, какая сталь самая лучшая. Приоритетные характеристики должны обеспечивать функциональность ножа для выполнения поставленных задач.

Производители

От того, какие материалы будут использованы при изготовлении определенного изделия, будет зависеть, как часто он будет становиться тупым, насколько сложен будет процесс заточки, каково будет его сопротивление на изгиб и как легко можно будет его сломать.

Здесь не все зависит от марки стали для ножей. Характеристики, такие как мягкость, способность гнуться, тупиться и ломаться могут зависеть и от термической обработки. Тому подтверждением является факт, что хорошо зарекомендовавшие себя на рынке производители производят качественные ножи, используя марку 420. Вот некоторые из них:

• Victorinox (Швейцария);
• Wenger (Швейцария);
• Tramontina (Бразилия);
• Magnum (Германия);
• Beker (Германия);
• Fortuna (Австрия);
• SOG (США);
• Buck (США);
• Китайские производители. Их на сегодняшний день достаточно большое количество, поэтому всех их мы перечислять не будем.

Все изгоотовители разрабатывают собственные технологии производства и обработки стали, благодаря которым добиваются своих целей.

Ошибочно мнение, что клинок, обладающий отличной остротой, является лучшим. Намного важнее обращать внимание на стойкость к износу, проводя сравнение марки стали для ножей.

Характеристики, такие как износостойкость, напрямую зависят от количества углерода в материале. В самой обыкновенной углеродистой стали максимум твердости отмечается, когда углерода в ней 0,7 процента.

Если увеличивать этот процент при производстве, можно добиться увеличения стойкости к износу.

Где купить сталь для ножа?

В заключении немного рекламы. Для тех, кто делает ножи самостоятельно. Наш интернет-магазин закупает сталь для ножей в Германии и Китае. Закупаем в листах, на месте режем болгарками на пластины/полосы. Привозим много, поэтому цены адекватные. Приобрести сталь дня ножей Вы можете в Ножевой мастерской нашего магазина.

Сталь (металл) для ножей. В пластинах, поковках и листах. Из Германии, России и Китая.Специальная цена на сталь D2.

Классификация сталей для ножей

Когда мы говорим о таком материале, как сталь, особенно ножевая, следует понимать, что современная промышленность наряду с традиционными технологиями породила огромное количество ее видов, которые различаются как по химическому составу, так и по технологии изготовления. Чтобы не потеряться в этом многообразии, нам следует выделить хотя бы основные понятия. Итак…

По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные:

• Углеродистая сталь представляет собой сплав железа и угля, без добавления каких-либо других элементов. Ее часто называют “черной”, или “ржавеющей”. Это самый древний вид стали, из которой изготавливались ножи. В целом она отличается высокой прочностью, хорошо принимает и держит заточку, и ее единственный недостаток заключается в том, что она чрезвычайно подвержена коррозии.
• Легированная сталь – та, которую часто называют “нержавейкой”, на самом деле не всегда является таковой. Как правило, такая сталь гораздо меньше подвержена коррозии, но это вовсе не значит, что именно она является лучшей сталью для ножа. Главная ее особенность в том, что кроме углерода в сплаве с железом содержатся многие другие элементы, которые могут влиять на ее характеристики самым разным образом.

По технологии изготовления данных сплавов можно выделить довольно много видов стали. Для ножей подходят следующие:

• Сталь, которая получается современным промышленным способом. Это самый распространенный ее тип, который производится методом плавки и штамповки.
• Отдельно из промышленных сталей следует выделить так называемую “порошковую”, которая получается не плавкой и штамповкой, а методом порошкового спекания мельчайших частиц металла, что позволяет достичь характеристик, недоступных для обычных промышленных сталей. Из порошковой стали делаются ножи премиум-сегмента, клинки которых обладают особо высокой прочностью, показателями твердости и износостойкости.
• Сталь, которая получается традиционным кузнечным методом. Ее часто называют “кованой”, и она высоко ценится.
• Дамаск, как и его близкий родственник – булат, тоже является продуктом кузнечной выделки металлов. Говорят, что дамасская сталь для ножа является одной из лучших, равно как и булатная, но их характеристики в огромной мере зависят от мастерства кузнеца, и сама по себе технология изготовления вовсе не гарантирует высокого качества. Дамасская сталь имеет слоистую структуру, в которой чередуются разные виды металла, а булат обладает особым, “звездчатым” рисунком. Ножи из дамасской стали сами по себе очень красивы, но их свойства напрямую будут зависеть от тех сталей, которые включены в состав слоев.

Рейтинг лучших образцов стали для ножа

Существует много разновидностей стали для изготовления ножей. Мы выбрали шесть популярных в мире мастеров ножевого дела образцов. При выборе опирались на такие параметры:

• Устойчивость к коррозии. Неважно, какой нож перед нами — бытовой или охотничий. Он часто вступает в контакт с водой (охотничий еще и с кровью). Это негативно отражается на свойствах клинка, а потому антикоррозийные качества стали — один из ключевых факторов.
• Износоустойчивость. Ни один нож не вечен, но определенные виды сплавов продлевают жизнь клинка.
• Способность держать заточку. Точить нож придется однозначно, один образец — раньше, другой — позже. Но клинки из качественных сплавов дольше не тупятся.
• Твердость. От этого параметра зависит способность клинка выдерживать внешние нагрузки.

Привет! Это — Антон Сидорин, главред My Gadget. Недавно я создал телеграм-канал, в котором публикую обзоры и рейтинги новинок из мира гаджетов. Буду рад видеть вас в Телеграме! Подпишитесь на канал и не пропускайте интересные статьи. Ссылка на канал: https://t.me/RuMyGadget

Кликай — и вперед!

Спешите? Нет времени изучать графики? Тогда так: любая из этих сталей хороша. Все, что вам нужно сделать – просто кликнуть и увидеть все ножи из этой стали на нашем сайте.

Порошковые стали для клинков

Порошковые стали для клинков

В последнее время оружейниками и мастерами ножевого дела был отмечен заметный рост интереса именно к группе порошковых сталей или, как их еще называют, «порошки». Что собственно и не удивительно, ведь именно они в настоящее время прочно укрепились на позициях лидеров среди материалов для стали.

Возможно, причина такого интереса в том, что данный тип стали и ее разновидностей неоднократно устанавливал мировые рекорды, как по способности удерживать режущую кромку, так и по показателям устойчивости к разнообразным физическим нагрузкам. Кроме этого, данный вид стали стал пользоваться популярностью среди производителей ножей, как среднего, так и высокого класса.

Технология изготовления порошковой стали

Большая часть сталей, из которых в настоящее время производят почти 90% клинков, представленных на прилавках магазинов, при упрощенном рассмотрении имеют практически одинаковую структуру, в большинстве своем состоящую из мартенсита и карбидов. Также сюда могут добавлять остаточный аустенит, неметаллические включения и т.д. При этом не секрет, что использование карбидов в ножевой стали обусловлено тем, что сами по себе карбиды более твердые и хрупкие, чем мартенситная матрица, но при этом они заметно увеличивают износостойкость стали и ухудшают (сверх некоторого предела) механические характеристики. Особенно сильно ухудшения коснулись показателей прочности и вязкости. Кроме этого общая степень уменьшения «прочностных» свойств напрямую зависит от параметров карбидной фазы. Особенно от ее количества, типа, размера самих карбидов и их скоплений и равномерности их распределения в общей структуре.

Стоит отметить и тот факт, что хорошо выраженная карбидная неоднородность (именно этим термином пользуются для характеристики «качества» карбидной фазы и ее распределения) создает проблемы при шлифовке метала, а также увеличивает вероятность появления поводков и трещин. При этом мастерам ножевого дела, хорошо известно, что стали, содержащие большое количество крупных и неравномерно распределенных карбидов, намного хуже поддаются горячей деформации, и, начиная с некоторой степени карбидной неоднородности, материал практически полностью перестает деформироваться в обычных условиях.

Исходя из вышеперечисленных аспектов при создании ножа мастера, получается, попадают в своеобразный замкнутый круг – для повышения показателей стойкости им нужно увеличивать количество карбидной фазы, но в то же время с целью сохранения нужных показателей механических характеристик приходиться уменьшать ее количество и улучшать распределение. В связи с тем, что количество и тип карбидной фазы напрямую зависят от состава стали, основу которого составляет показатель содержания углерода и количества и типа легирующих элементов, то в «классических» марках ножевой стали существует некоторый предел по легированию при достижении которого сталь еще обладает минимально допустимыми механическими и технологическими свойствами. А соответственно, существует и предел стойкостных характеристик.

Все ЗА и ПРОТИВ порошковых сталей

Что кроется за столь необычным названием «порошковая сталь» мы рассмотрели в первой части данной статьи, сейчас же стоит подвести итоги и попытаться кратко отписать все положительные и отрицательные стороны порошковых сталей.

К преимуществам порошковым сталей можно отнести:

• Гибкость. Ведь за счет небольших размеров и максимально близкого к идеальному распределения карбидов, в данной разновидности стали можно весьма сильно повысить степень легирования, что приведет к росту ее стойкостных свойств.
• Механика. По тем же причинам при разумном подходе к ограничению количества карбидной фазы, можно добиться заметного улучшения механических характеристик.
• Шлифовка. Из-за того, что в составе порошковой стали имеются мелкие, равномерно распределенные карбиды они гораздо лучше поддаются шлифовке и ковке.
• Закалка. Во время процесса закалки порошковая сталь получает более насыщенный твердый раствор, более мелкое и равномерное зерно. В результате чего отмечается повышение показателей ее твердости, теплостойкости, механических свойств и коррозионной стойкости.
• Изготовление. Порошковая технология позволяет достаточно легко получать высокоазотистые стали методами твердофазного азотирования.
• Применение. Порошковые стали легко могут применяться для создания материалов методами механического легирования (карбидостали, керметы, ДУО стали).

При довольно внушительном списке плюсов, как и все в этом мире, порошковая сталь также обладает и некоторыми недостатками:

• Порошковый передел расширяет, но не отменяет пределов по легированию. Например, если такая сталь не имеет в своей структуре эвтектических карбидов, то ее порошковый передел не имеет смысла и чаще всего приводит к некоторому ухудшению свойств.
• Стали порошкового передела содержат в себе большее количество неметаллических включений, правда, в последнее время, благодаря усилиям ученых с этим фактором уже успешно борются.
• Стали порошкового передела заметно дороже. Кроме того, для их успешного производства требуется дорогостоящее специальное оборудование, также существуют ограничения на максимальный размер заготовок.

Необходимо понимать, что порошковый передел — это не палочка выручалочка. Он решает одну задачу — борьбу с карбидной неоднородностью. Наиболее целесообразно получение этим методом высоколегированных сталей (например, быстрорежущих или коррозионно-стойких), где улучшение стойкости, механических и технологических свойств компенсирует повышение стоимости.

На сегодняшний день клинки почти 90% ножевых изделий различных брендов изготавливаются из порошковой стали.

Далее рассмотрим порошковые нержавеющие стали

1. СРМ 154 Порошковая версия стали 154CM (ATS 34) и практически полный аналог стали RWL-34. От “простой” 154 отличается лучшей механикой (выше прочность и вязкость) и несколько лучшей шлифуемостью. Одна из самых популярных сталей на ножах среднего класса. Потенциал этой стали раскрывается при ТО на вторичную твердость (62-63 HRc), чего, к сожалению большинство производителей не делает из за технологической сложности и худшей коррозионной стойкости.

2. CPM S30V Фактически стала неким “золотым стандартом” для серийных и авторских ножей среднего и высокого класса. К сожалению, большинство производителей обрабатывают ее на твердость 58-60 HRc (в расчете на неквалифицированного пользователя, да и из технологических соображений), при которой она демонстрирует среднюю стойкость РК и агрессивность реза. Потенциал этой стали полностью раскрывается при ТО на твердость 61-62HRc, при которой она демонстрирует стойкость РК примерно на 50% выше чем при 59 HRc.

3. CPM S35VN Рестайлинговая версия “тридцадки”. Особеннностью данной стали является легирование ниобием, что становится модной тенденцией и обеспечивает несколько лучшую механику. По ощущениям сталь полностью соответствует CPM S30V и находится с ней в одной нише.

4. CPM S90V На сей момент ветеран модельного ряда, но не уступающий своих позиций. Сталь содержит первичные карбиды ванадия, что несколько ограничивает механику, но теоретически обладает высокой износостойкостью. На практике ее в заметной степени ограничивает максимально достижимая твердость (часто 59-60 HRc) при которой стойкость РК не превосходит S30V при 62 HRc.

5. CPM S125 Еще больше ванадия, еще выше износостойкость и хуже механика. Впрочем, при нормальной эксплуатации сталь ничем не отличается от других. Эта сталь периодически используется некоторыми фирмами и мастерами, часто с обработкой на низкую твердость, что лишает затею смысла.

6. CPM S110V Лидер модельного ряда. Карбидный монстр, сочетающий огромное количество твердых карбидов с высокой твердостью (до HRc 64). Особенностью легирования является очень большое количество ниобия (на мой взгляд, излишне большое, в структуре стали присутствует эвтектика NbC) и добавка кобальта, увеличивающая вторичную твердость. Несмотря на высокую твердость и большое количество карбидной фазы сталь обладает хорошими мех. характеристиками. Стойкость РК – на уровне лидеров, из “нержавеек” может только Vanax 75 поспорит. Казалось бы все хорошо. Ан не совсем. Особенностью данной стали является весьма неагрессивный рез. То есть он неплох для “обычного” ножа, но от изделия (и стали) премиум класса ждут совершенно иного. Проблема частично решается тонкой геометрией и особой заточкой, но именно это пока мешает назвать 110 своей любимой нержавейкой.

Пожалуй, стоит вспомнить и CPM S60 (CPM 440V), с которой все начиналось. Сталь больше не выпускается, но, иногда, еще встречается на рынке. Недостаточная твердость на большинстве изделий не позволяют реализовать потенциал этой стали. В настоящее время лучше предпочесть S30-S35 или S90.

Порошковая сталь для ножей

Сейчас всё чаще можно встретить в описании ножей термин «порошковая сталь». В данной статье мы расскажем, что же это за новый материал, будет ли нож из него крепче и долговечнее привычной нам стали. Для этого потребуется изучить саму технологию процесса изготовления и историю возникновения этого сплава.

Клинок из стали ELMAX.

1. История
2. Состав и свойства ножа из порошковой стали
3. Технология изготовления порошковой стали
4. Порошковая сталь для ножей плюсы и минусы.
5. Виды порошковых сплавов для изготовления ножей
6. Премиум класс
7. Хай энд
8. Механические и химические свойства стали Elmax
9. Как делают ножи из порошковой стали
10. Как заточить нож из порошковой стали
11. Удобство и простота применения
12. Дешёвые аналоги Elmax

История

Первыми, кто её изготовил, были индусы. Они ещё в конце VII века до нашей эры сделали железную колонну именно из порошковой стали. Она была весом почти 6 тонн и длиной около 7 метров. Что самое интересное, эта колонна отлично сохранилась до наших дней! Однако широко использовать данную технологию начали только в 60х годах XX века. В США пытались повысить твёрдость путём введения легирующих добавок.

Состав и свойства ножа из порошковой стали

Для ножей из порошковой стали используются разных виды сплавов. От того, какие металлы в составе, будут зависеть характеристики каждого конкретного ножа.

Влияет на стойкость к износу и твёрдость, но снижает прочность. Такие ножи имеют стойкость к коррозии, не требуют частой заточки.

Сталь, содержащая 13% и более хрома, называют нержавеющей. Однако она также требует ухода.

Влияет на стойкость к износу и твёрдость, однако снижает прочность.

Для того чтобы глубже погрузиться в данную тему, нам потребуется разобраться в составе современной стали.

Итак, в настоящее время большинство сталей (по ТО) имеют структуру:

Схема структуры большинства сталей.

мартенсит + карбиды (+ остаточный аустенит + неметаллические включения и т.д.).

Рассмотрим каждые из этих частиц:

• карбиды твёрдые, но хорошо ломаются. Они крупнее других частиц и поэтому плохо распределяются между ними. Из-за этого может страдать прочность изделия;
• мартенсит легче и прочнее, чем карбид, но более тягучие, чем карбиды.

Технология изготовления порошковой стали

От того, как много карбидов, и насколько хорошо они распределены, будет зависеть прочность готового ножа. Большое количество мартенситов ведёт к большей гибкости и меньшей твёрдости.

Карбиды – это крупные частицы, и распределение будет неравномерным.

Чтобы добиться высокой прочности, нужно улучшать распределение частиц.

Как же этого можно добиться? Технология изготовления довольно сложна:

Для этого размер карбида делают не очень большим, распыляя сталь в виде порошка, микрочастицы которого похожи на слитки. Их теперь можно быстрее охладить (т.е. кристаллизировать).

1. Далее идёт обработка и прессовка под высоким давлением.
2. Далее идёт сплавление твердофазное и двухфазное. В сплав возможно добавлять самые различные добавки. Это позволит улучшить необходимые показатели.
3. Полученная из порошка сталь на выходе получается прочнее обычной (даже при одинаковой твёрдости).

Процесс изготовления стали из порошка.

Порошковая сталь для ножей плюсы и минусы.

У порошковой стали есть не только существенные плюсы, но и некоторые минусы. Рассмотрим их:

1. Дорогое производство. Для создания порошковой стали требуется более сложное и дорогое оборудование. На обычных станках невозможно повторить всю многоступенчатую технологию.
2. Высокая цена готовых изделий. Она, в свою очередь, вытекает из стоимости производства.
3. Трудность в заточке. За счёт того, что на выходе получается очень крепкий металл, снять верхний слой с него становится сложно. Обычная заточка для ножей вряд ли справится с такой задачей.

Плюсов больше:

1. Гибкость.
2. Прочность.
3. Точность.
4. Долговечность. Их гибкость, прочность, точность и долговечность превосходят во много раз обычную сталь.
5. Экологичность. Производство таких ножей безотходное, лишних остатков металла нет.

Виды порошковых сплавов для изготовления ножей

Исходя из предназначения ножа, выбирают соответствующую сталь. Существует 4 класса порошковой стали:

• премиум;
• хай энд;
• средний;
• низкий класс.

Предлагаем подробнее остановиться на двух классах.

Премиум класс

Хай энд

Теперь рассмотрим разновидности металлов из порошковой стали класса «хай энд». С английского «high-end» переводится, как «высший класс». Ножи данной категории считаются лучшими среди не премиальной категории. В качестве охотничьего такое изделие немного уступает ножам класса «премиум», однако для неискушённых владельцев, такая сталь станет отличным приобретением.

1. Производства США, противостоит коррозии и хорошо затачивается. Он очень схож с CPM S35VN, но характеристики немного скромнее.
2. ATS-34. Сплав производства Японии, похожий свойствами на 154CM. Он часто применяется для профессиональных ножей. Очень хорошо затачивается, обладает антикоррозийными свойствами.
3. D-2. В этой стали малое содержание хрома. Из-за этого она ржавеет, однако данный сплав более твёрдый и износостойкий, чем аналоги 154CM и ATS-34.
4. VG-10. Японский сплав, который содержит ванадий и хром. Благодаря этому он прочнее 154CM, ATS-34 и D-2. Главный его минус – требуется частая заточка.

Складной Нож 8CR18MOVblade из стали Хай энд.

Механические и химические свойства стали Elmax

Рассмотрев взаимосвязь состава и характеристик можно выделить сплав Elmax. Он содержит молибден, ванадий, хром. Благодаря этому лезвие хорошо затачивается и долго не поддаётся коррозии.

Хром составляет 17,8%, углерод – 1,72%, поэтому Elmax относится к высокоуглеродистым. Легирующие элементы это:

• ванадий, он повышает твёрдость и прочность;
• кремний позволяет сохранить вязкость;
• молибден увеличивает упругость и помогает противостоять коррозии и сопротивляемость окислению при высоких температурах;
• никель делает ножи пластичнее, также противодействует коррозии;
• вольфрам делает изделия менее хрупкими;
• магний также улучшает характеристики изделия.

Как делают ножи из порошковой стали

Процесс изготовления ножей из порошковой стали включает несколько этапов:

1. Материал распыляется в порошок на мельчайшие слитки.
2. Если необходимо, сплав обрабатывается специальным образом.
3. Порошок из металла помещается в вакуумную пресс-форму.
4. Происходит прессовка под высоким давлением.
5. Далее производится твердофазное или двухфазное спекание приз воздействии высокой температуры и давления.

Далее создаётся рукоять, сам клинок может быть украшен.

Как заточить нож из порошковой стали

Один из минусов порошковой стали – это, несомненно, сложность её заточки. На обычной кухне заточить нож, не допустив неровностей и мельчайших сколов очень сложно. Для этого необходимо специальное оборудование. Самый простой путь – обратиться в мастерскую, которая на этом специализируется.

Процесс заточки ножей.

Удобство и простота применения

Удобство и простота – это самые сильные стороны ножей из порошковой стали. Они очень острые, долго не тупятся. Их отличные свойства позволяют использовать их даже на охоте, рыбалке и в специализированном армейском снаряжении.

Дешёвые аналоги Elmax

Без сомнений, Elmax – лучших выбор, особенно для кухни. Однако есть его более дешёвые аналоги. Это сплавы Beta-ti Alloy, Blue Paper Super. Для их производства используется порошковая сталь более низкого качества. Если бюджет ограничен, то такие сплавы также станут неплохим вариантом.

Итак, мы можем сделать вывод, что порошковая сталь превосходит по своим характеристикам обычную. Однако сложность её изготовления влечёт за собой высокую цену, которую она, впрочем, оправдывает.

Лучший выбор сплава для ножа из порошковой стали – это Elmax. Если же бюджет ограничен, то можно остановиться на более дешёвых аналогах, которые могут использоваться даже на кухне.

Порошковые ножевые стали

Как создавалась сталь

Технология производства порошковых сталей была разработана совсем недавно, в середине 60х годов в Швеции. Тогда перед металлургами стояла задача оптимизировать процесс производства стали, таким образом, чтобы повысить ее «прочностные» и технологические свойства за счет уменьшения размеров карбидов и их более равномерного распределения. Такого эффекта добились путем увеличения скорости кристаллизации, за счет уменьшения размера слитка.

Расплавленная сталь распылялась различными способами, могли использоваться азот, инертные газы, вода или воздух. Частички распылённого металла попадали на кристаллизатор (обычно водоохлаждаемый) и кристаллизовалась. При этом каждая «порошинка» превращалась в микрослиток. На выходе получался металлический порошок. Затем, порошок помещался в контейнер из пластичного материала, вакуумировался и заваривался. После чего контейнер подвергался прессованию при высоких давлениях.

Собственно, на этом отличия порошкового и стандартного методов получения сталей заканчиваются. Заготовки из порошковых сталей подвергают горячей деформации и т.д. Порошковые стали начали широко применяться с начала 70х годов. Но производители ножей стали использовать их совсем недавно. И на нынешний момент порошковые стали для изготовления ножей считаются лучшими по своим качествам. Рассмотрим самые популярные марки порошковых ножевых сталей.

Сталь М390 занимает одну из лидирующих позиций у производителей ножей. В составе стали 1.9% — углерод, 20% — хром, 1% — молибден, 4% — ванадий, 0,6% — вольфрам. Ее состав регулируется европейским стандартом и не имеет аналогов в мире.

Ножи из стали М390 пластичны, но при этом очень прочны, обладают высокой коррозионной стойкостью и не реагируют на большинство кислотных и щелочных сред.

Так же, ножи из М390 очень долго держат остроту режущей кромки, что является несомненным плюсом, но из-за входящих в состав ванадия и вольфрама, они довольно сложно точатся, например, использование водных камней при заточке ножа из М390 может привести к завалу режущей кромки, и усложнению процесса. Так что заточку этих ножей лучше оставить профессионалам.

Elmax

Elmax – это порошковая сталь из Швеции. В ее состав входят 1,7% углерода, 18% хрома, 3% ванадия, 1% молибдена, 0,3% марганца. Отличительными характеристиками ножей из стали elmax являются: длительное сохранение остроты режущей кромки, даже при остром угле заточки, высокое сопротивление к деформации, хорошая пластичность, возможность полировки клинка до состояния зеркала. Но из-за входящего в состав 1,7% углерода, сталь не очень хорошо выдерживает воздействие влажных сред. И при отсутствии правильного ухода за ножом, может покрываться точками ржавчины (питтинг). Но, несмотря на это, ножи из стали elmax очень популярны среди работников «пищевой промышленности», так как несмотря на длительные рабочие нагрузки нож все равно остается острым, так же плюсом можно считать возможность легкой правки мусатом.

Vanadis 10 и Vanadis 8

Еще два представителя порошковой стали из Швеции — Vanadis 10 и Vanadis 8. Как ясно из названия отличаются эти стали только процентным содержание ванадия. 10% и 8% процентов соответственно. Состав стали регулируется компанией UDDEHOLM, в состав помимо ванадия входят: углерод 2,9 %, хром 8 %, кремний 0,5 %, молибден 1,5 %, вольфрам 0,33%.

Ножи из сталей Vanadis 10 и Vanadis 8 обладают отличной износостойкостью и повышенной устойчивостью к образованию сколов, трещин и заминов. При правильном уходе, ножи из сталей Vanadis 10 и Vanadis 8 хорошо сопротивляются воздействию агрессивных сред и мало подвержены коррозии. Ножи из этих сталей рекомендованы к использованию в профессиональных целях, в работе при повышенных силовых нагрузках.

Порошковая инструментальная сталь K390 считается одной из лучших штамповых сталей в мире. И с недавнего времени она стала активно применятся в изготовлении ножей как премиум класса, так и авторских.

Состав стали К390: углерод 2,5%, хром 4%, молибден 4%, ванадий 9%. Ножи из стали К390 отличаются высокой износостойкостью, легко поддаются полировке и шлифовке, обладают повышенными качествами сохранения остроты режущей кромки, устойчивы к сколам, но при этом обладают рядом минусов, таких как – невысокая коррозионная стойкость, невозможность заточки без специального оборудования и высокая цена.

Ножи из порошковой стали

Современные технологии позволяют создавать уникальные лезвия для ножей, которые имеют высококачественные свойства и могут эксплуатироваться в различных условиях. Так например сегодня большую популярность приобрела порошковая сталь, как отличный материал для изготовления ножей. Специалисты утверждают, что на сегодняшний день порошковые стали имеют наилучшее качество среди других материалов. Рынок представляет ножи из этого материала исключительно высокого и среднего качества.

Виды порошковых сплавов для изготовления ножей

При изготовлении ножей разных типов используют разнообразную порошковую сталь четырех классов: премиум, хай энд, средний и низкий класс. В зависимости от качества стали используют материал в конструкциях различных видов. Давайте рассмотрим два высших класса порошкового материала более подробно – премиум и хай энд сплавы.

Премиум класс

CPM S30V – обладает повышенной износостойкостью и имеет отличные способности к заточке лезвия. Эта сталь является американским сплавом, который используются исключительно в дорогих ножах премиум класса, в основном для производства охотничьих ножей, так как считается твердым и прочным порошковым сплавом.

M390 – современный нержавеющий сплав с уникальными антикоррозийными и износостойкими свойствами, включающий в свой состав хром и ванадий. Данная сталь легко поддается заточке и долго не тупится. Многие специалисты считают, что сплав М390 лучший на сегодняшний день для производства высококачественных ножей.

CPM S35VN – это модернизированный сплав S30V с добавлением ниобия и усовершенствованного мелкодисперсного порошка. Сталь этого типа отлично затачивается и обладает повышенной прочностью.

Elmax – популярный сплав европейского производства в состав которого входит молибден, ванадий, хром. Это позволяет создавать легко затачиваемые лезвия с высокими антикоррозийными свойствами.

ZDP-189 – инновационный сплав из Японии, обладающий высокой твердостью, сравнительно высокой пластичностью. Лезвия из этой стали отлично режут и легко полируются.

Хай энд

154CM – американский твердый сплав, который обладает отличными качествами, например неплохой заточкой лезвия и антикоррозийными свойствами. Сталь этого типа похожа на CPM S35VN но обладает не таким высоким качеством.

ATS-34 – является японским аналогом 154CM. Этот сплав очень популярен при производстве холодного оружия для профессионалов. Он идеально поддается заточке, устойчив к воздействию ржавчины и других видов коррозии.

D-2 – сталь этого типа способна ржаветь, так как в её составе очень малое количество хрома. При этом лезвия из этого сплава износостойки, а главное тверже своих аналогов – 154CM и ATS-34.

VG-10 – высококачественный аналог всех вышеуказанных сплавов, в котором используется дополнительно ванадий и хром, что повышает его эксплуатационные свойства. Сталь VG-10 используется в Японии для производства часто затачиваемых лезвий. Материал считается твердым, но не достаточно прочным для использования в охотничьих ножах.

Процесс изготовления ножа из порошковой стали

Современные порошковые сплавы для изготовления лезвий имеют в своем составе в достаточной степени карбиды и неметаллические включения, структура же зерен по фазовуму переходу следующую: мартенситы, аустенит.

Карбиды разного типа являются твердыми и при этом хрупкими материалами, которые увеличивают износостойкость сплава, но при этом ухудшают её механические характеристики, например общую прочность и вязкость стали. Если данный элемент распределен неравномерно, то может возникнуть анизотропия различных характеристик лезвия, общий внешний вид ножа приобретает неоднородность и его структура становится непредсказуемой.

Для того чтобы этого не произошло, в порошковой металлургии используются следующие технологии:

1. Оптимизация сплава – промышленное уменьшение количества эвтектических видов карбидов;
2. Микролегирование – добавление в сплав сильных карбидообразователей либо элементов РЗМ и второй группы во время производства стали;
3. Пластическая деформация – при помощи дробления карбидов улучшается и их распределение по составу;
4. Увеличение качества и скорости кристаллизации порошковой стали.

После того как состав порошкового сплава готов для производства заготовки лезвия, приступают к изготовлению самого ножа. Этот процесс происходит в несколько этапов:

1. Сплав распыляется, при этом получается металлический порошок, каждая частица которого является микроскопическим слитком;
2. Порошковый металл подвергается обработке, если в этом есть необходимость;
3. После этого металлический порошок засыпается в вакуумную пресс-форму из пластичных материалов;
4. Производится прессование контейнера под высоким давлением;
5. Далее делается твердофазное и двухфазное спекание под высокой температурой и давлением несколько сотен атмосфер.

Таким образом, изготовление ножа окончено. Далее компания производитель создает рукоятку и украшает лезвие в соответствии с запрашиваемыми требованиями.

Особенности заточки ножей из порошковой стали

Главной сложностью после приобретения ножа из порошкового сплава становится его заточка. Конечно же это можно сделать, но зачастую только в специализированных мастерских, потому что лезвие такого ножа довольно твердое и спекается из отдельных структур, поэтому неправильное распределение усилий на лезвие ножа при заточке вызывает выкрашивание лезвия ножа в больших масштабах, чем у аналогичных ножей из стали, произведенной штамповкой или ковкой.

Удобство и простота применения

Порошковые сплавы считаются очень дорогостоящими, поэтому их применяют в производстве коллекционных ножей чаще всего. Но этот материал используется и при изготовлении холодного оружия, в том числе для охотничьих и рыболовных ножей. Очень редко используют он для создания кухонных ножей, так как очень дорогостоящий. Чаще всего ножи из порошков используются в охоте, рыбалке и армейском снаряжении.

Но сегодня производители используют и низкокачественную порошковую сталь, которая стоит в разы дешевле, что позволяет изготавливать и кухонные лезвия, при этом очень высокого качества. Например, в этих целях используют сплавы Beta-ti Alloy, Blue Paper Super.

Нож из такого материала удобен для использования, так как его лезвие настолько острое, что легко режет даже бумагу. Современные технологии заточки позволяют кухонным ножам из порошков долго не тупиться и служить максимально надежно своему хозяину.

Преимущества перед другими материалами

Технологии производства позволяют создавать уникальные лезвия из порошков, которые обладают разнообразными преимуществами перед обычными ножами. Вот список основных достоинств этого уникального материала:

1. Есть возможность увеличения качественного распределения карбидов, что повышает износостойкость, антикоррозийность и общие механические характеристики материала;
2. Шлифовка гораздо легче, чем такая же обработка обычной стали;
3. Порошковое производство стали позволяет получить высокотехнологичный азотистый сплав, который тверже большинства аналогов;
4. Лезвия намного острее, чем прототипы ножей из других металлов;

Недостатки сплава

Конечно же главным недостатком этого вида сплава является огромная цена изделий сделанных из порошка. Это связанно с высокотехнологичным производством и сложностью заточки лезвия. Но существуют и другие недостатки данного сплава, например высокое содержание инородных частиц и неметаллических включений в стали этого типа, которые могут попасть при фазе формовки изделия. Еще одним недостатком считается большие трудности и аккуратность при заточки в домашних условиях, это приводит к тому, что ножи этого типа нужно эксплуатировать аккуратно. Но эти недостатки перекрываются достоинствами ножей из порошковой стали, в особенности их необычайной остротой и высокой износостойкостью, а главное антикоррозийными свойствами.