Какая сталь используется в напильниках?

Основные нюансы и этапы при ковке ножа

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье.

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы.

Виды ножей по назначению

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке.

Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом.

Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости. Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске.

Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих.

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов.

Из какого металла лучше сделать нож

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи.

Сталь 95Х18

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала.

Сталь 50Х14 МФ

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями.

Сталь Х12МФ

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода.

Сталь ХВГ

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки.

Сталь 50 ХГА

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии.

Сталь 40Х13

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей.

Этапы подготовки и изготовления ножа

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

[резка] и механическая обработка — ее придется выполнять фрезой или наждачным точилом, тщательно следя за нагревом, чтобы не испортить металл;

закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера.

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме.

Делаем нож из напильника

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке.

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой.

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине.

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой!

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки.

Делаем нож из обоймы подшипника

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см.

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи.

Как ковать нож

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине.

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками.

Как закалить и отпустить металл ножа

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше.

Ножи из рессор и листовой стали

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке.

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций!

Из какой стали сделать нож. Часть 1 (видео)

И так сегодня речь пойдет о кустарных способах делать весьма серьезные ножи и прочие колюще-щекочущие вещи. Поскольку варить сталь не самое бытовое занятия и плавильни еще не перебрались наши кухни и гаражи, мастера в своей работе часто используют готовые решения. Сегодня опишу наиболее популярные.

И так, первый номер, самый распространенный источник заготовки — это автомобильная рессора, можно найти в изобилии в любой разборке, гаражном массиве. Рессоры держат постоянно высокие нагрузки и логично предположить, что это хороший материал. В большинстве своем, это сталь 65Г, но есть и другие варианты. Сталь распространенная, углеродистая, неплохого качества. Из плюсов можно отметить вязкость, то есть, она не крошит кромку и стойкость на изгиб, хорошо закаляется, отлично подходит для топоров, мечей, в общем там, где режущие свойства — не главное. Из минусов отметим только то, что она ржавеет и кромку держит только после закалки.

Напильник советский. Напильник советских сделан из стали марки У12 или У10. Вот они лет по 50 лежат и «пофиг мороз». Их можно сразу слесарить, закалять без масла, углерода в них достаточно.

Сам по себе напильник имеет отличную форму, в которой нужно просто сделать спуск и считай готово. Из плюсов отметим: можно не ковать, слесарить немного, хорошие характеристики без закалки. Из минусов, сталь как любая углеродистая всё-таки ржавеет, хрома в ней немного. Отдельно отметим китайские дешевые напитки, которые сделаны цементацией из хрен пойми какой нержавейки — мягкие как говно.

Следующим номером идёт обойма подшипника конструкционная ШХ15 или 95Х18. Износостойкая, что как бы намекает на режущую кромку готовую к вызовам судьбы. По документам и ГОСТам устойчива к коррозии, хотя ржавые подшипники мы все видели. Термостойкая, то есть кровать ее дело совершенно не благодарное, проверено на практике, да и найти достаточно крупный подшипник довольно сложное мероприятие. Отдельно отметим, что после закалки твердая как сволочную, хотя их хрупкая точно так же.

Из плюсов отметим, что для небольших клинков это одно из лучших решений, для самопальных

бритв так вообще идеально. Из минусов она хрупкая на удар.

Следующая наша серая лошадка — клапан тепловоза. Отмечу, что нужен именно впускной, потому что в выпускном есть на натрий, что плохо. Клапан тепловоза – это стали марки, как правило, 40Х10 углеродом в ней маловато, но устойчива к постоянным нагрузкам и коррозии в работе требует мастерства в закалке. Клапан достать довольно сложно, поэтому ему приписывают супер-свойства, но по большому счету это просто хорошо сбалансированное решение: несильно мягкое, не сильно хрупкое, почти не ржавеет.

Так, наш лидер — это СВЕРЛО.

Обычное такое себе сверло, не от перфоратора, потому что оно имеет напайку.

Выделим несколько вариантов.

советское сверло, это если вы найдете конечно. Сталь марки Р18

современное сверло, сталь марки Р6М5. Имеем западный аналог HSS

современная крутое сверло, стали марки Р6М5К5 с добавлением кобальта

Отличается большим содержанием вольфрама, особенно советские. Настоящая тактическая сталь, правда вот камни им лучше не колоть, потому что потом хрен заточите.

Вообще обладает лучшими тактико-техническими характеристиками из всех представленных материалов.

Почти не корродирует. Из минусов отметим, требует грамотной раскрутки и ковки.

Потому что сверло закручено, а ковать его скрученным — это верх глупости.

Также, при неправильной закалке сверло становится хрупким на удар, а закалять его довольно сложно.

Бонусом нашей подборки это всяческие авторские решения, сделанные из тросов из цепей и вообще не пойми из каких композитных материалов. Тросы и цепи в большинстве своём сделаны из стали марки 3, марки 45, в случае пилы от бензопилы — это вольфрамовые напайки и хрен знает, что ещё. Сомнительная, но красивая солянка почти что «дамаск», но не «дамаск». Вообще на удачу с закалкой и сваркой. В целом неудобно, ненадежно, но просто для красоты сойдёт. Всем спасибо кузнецы и кузнечики.

Какая сталь используется в напильниках?

Войти

Авторизуясь в LiveJournal с помощью стороннего сервиса вы принимаете условия Пользовательского соглашения LiveJournal

• Previous Entry
• Next Entry
• Свежие записи
• Архив
• Friends’ Entries
• Личная информация
• Memories

Добрый день.
Ножи из углеродистой стали У10, твёрдость по субъективным ощущениям 57-58 HRC. Рез хороший, агрессивный. Перекала нет, ударную нагрузку держат нормально, не выкрашиваются.

Изначально сделано для handmade_faq по просьбе модера, но по ходу оформления поста решил поделиться кому интересно и может оказаться полезным.
Насколько можно назвать мой опыт мастер-классом, не знаю, просто немножко поделюсь опытом.

Для начала понадобятся:
— 2 напильника;
— кусочек текстолита или дерева для накладок и кожа для обмотки;
— точило;
— горелка (муфель, газовая плита);
— наждачная бумага;
— воск (стеарин, но лучше всего карнаубский воск), крем для обуви;
— латунь или нержавейка для заклёпок;
— магнит;
— струбцина (тиски);
— эпоксидная смола, клей для кожи;
— болгарка (опционально).

Итак, для начала нужно провести отжиг сталей чтобы привести их в состояние, близкое к исходному, до заводской обработки. В идеале нужно выдержать сталь в печи и дать стали остыть вместе с плитой. Если есть печь или будете разводить костёр — весьма недурственный вариант. 4-6 часов в жаре, потом дать остыть вместе с углями и можно обрабатывать. Поскольку всё делалось дома, пришлось пойти другим путём и использовать что есть, а именно — газовую плиту. Бытовой газ даёт относительно небольшое количество тепла, и его едва-едва хватает для качественного прогрева заготовки. НО! Всегда можно что-то придумать. Я попросту сделал с помощью двух болтов небольшое возвышение над напильниками, а сверху разместил поверхность, отражающую тепло. Иначе тепло просто будет уходить вверх и должного прогрева не будет. Да и прогревать по большому счёту нужно только часть напильника, где будет клинок и чуть дальше, сантиметров три.

В качестве дефлектора для начала можно поставить чайник и поискать какую-нибудь металлическую пластину.

Очень важен следующий момент — присыпьте прогреваемые участки солью. Если соль плавится — всё хорошо. Если не плавится. в общем, лучше, чтобы плавилась.

После нахождения пластины, убираем с плиты закипевший чайник и завариваем чай.

Заглядываем под пластину: цвет заготовки ровный, соль плавится? Значит всё хорошо. Оставляем всё это дело хотя бы часа на три и идём заниматься своими делами. Через искомое время прикручиваем газ на четверть, через полчаса ещё на четверть и т.д. Даём охладиться своим ходом. Можно, конечно и без этой тягомотины, но при таком подходе можно просто взять на рынке нож-китаец, дабы не тратить лишнего времени.
Затем идём в мастерскую.

И отрезаем, отсекаем, вырезаем лишнее.

Придаём базовую форму.

В ноже, предназначенном для накладного монтажа прорезаем паз для заклёпок.

Если у вас получится просверлить — отлично, но те свёрла, которые продают у нас попросту «лижут» эту сталь. Спуски и форму придавайте любые, по желанию. Но не сводите.
Следующий этап — закалка. Здесь тоже есть пара важных моментов:
— не ориентируйтесь на свечение метала, его видимость вполне меняется в зависимости от освещения;
— точкой закалочной температуры будет тот момент, при котором клинок перестанет магнититься. Равномерно прогреваем клин до однотонного свечения по всей длине; рукоять можно не прогревать, не дальше трёх сантиметром за линию клинка. Как только клин перестал реагировать на магнит, прогреваем ещё пару минут, стараясь не перегревать заготовку существенно выше того цвета, на котором ушли магнитные свойства. При остывании сталь снова начнёт магнититься.
Внимательно и аккуратно прогреваем заготовки, рядышком держим посуду с водой — на воздухе плоские заготовки довольно быстро теряют температуру, так что действовать нужно оперативно. К тому же, придётся работать с открытым огнём, соблюдайте технику безопасности.

Итак, нагреваем до потери магнитных свойств, выдерживаем две минуты и резко окунаем в воду. Если всё было сделано правильно — сразу после закалки клинки смогут без проблем и достаточно грубо царапать стекло.

После закалки нужно провести отпуск, твёрдость немного понизится, но сталь не будет выкрашиваться. Клинок без отпуска будет резать очень агрессивно, стекло будет драть без проблем, но ценой этому будет высока хрупкость. Если не убрать остаточные внутренние напряжения после закалки, режущая кромка будет выкрашиваться при работе с кожей, деревом, стоит только прижать покрепче.
Процедура отпуска не представляет из себя ничего военного — просто кладём в духовку, прогреваем до 180-200 градусов по Цельсию, выдерживаем 1,5-2 часа и даём остыть вместе с духовкой.
Теперь можно смело доводить клинки до чистового вида. Обдираем на точиле, шлифуем наждачной бумагой, вулканитовыми кругами, войлоком, стальными щётками, в общем имеющими средствами доводим заготовки до ножного вида. Можно, конечно, проводить закалку и отпуск на близком к чистовому клинку, но обезуглероженный слой на поверхности клинка (0,1-0,3мм) будет безбожно царапаться, забиваться и ржаветь. Да и на режущих свойствах скажется не лучшим образом.

Особо не усердствуем — всё равно нож будет травиться, просто приводим поверхность в аккуратное, ровное и гладкое состояние. Полировать бессмысленно, только травлению мешать будет, просто доводим до нужного уровня чистоты.
Для накладного монтажа вырезаем пару накладок и сверлим в них отверстия для заклёпок.

Дальше просто приклёпываем, предварительно промазав и залив отверстия эпоксидной смолой. И не допускайте моих ошибок: в процессе работы я глянул что накладки сидят ровно, без зазоров и оставил смолу застывать как есть, не зажав накладки в тисках или струбциной; в итоге при полимеризации одну из накладок повело. Поставь я посредине ещё одну заклёпку, этого бы не случилось. Но хотелось ведь сделать покрасивее, оставить центральную часть для художественных встравочек. После того, как смола застынет, грубенько обдираем накладки и протравливаем оба ножа в хлорном железе до матово-серого цвета. Оксидная плёнка, получаемая при травлении может служить неплохой защитой от коррозии. За неимением хлорного железа (продаётся в радио-магазинах), можно травить в уксусе, лимонном соке, спрайте (только газ выпустить надо) а то и вовсе в перемолотом на мясорубке очищенном картофеле. Важным пунктом травления является чистота заготовки, иначе грязных разводов и отпечатков пальцев не избежать.
Пока смола полимеризируется, занимаемся обмоткой. Ту всё просто – вырезаем полоску кожи длиной с полметра, смазываем внутреннюю сторону и рукоять клеем для кожи и мотаем. Для начала, правда, я бы советовал накинуть обмотку без клея, посмотреть как всё сидит, а потом уже и мотать начисто, с клеем.

Если всё хорошо, вполне можно прикрепить из той же кожи темлячный шнур с бусиной.

Тем временем и эпоксидная смола застыла. Идём в мастерскую и снова обдираем лишнее. Смотрим на спинку, расстраиваемся:

Пробуем постучать рукоятью о стол, деревянную чурочку. Если сидит хорошо, плотно, добавляем декор и шлифуем меленькой наждачкой.

Дальше берёмся за воски и кремы.
Нож с накладками просто натираем до равномерно блеска, аккуратно прогреваем феном (при перегреве эпоксидка может свободно отскочить от любого материала из-за разницы линейных расширений). Натираем тряпочкой, радуемся.
любая кожа нуждается в защите, так что берём обувной крем и натираем кожу до однородной поверхности. После этого прогреваем феном (можно обычным для волос) до полного впитывания крема и протираем начисто салфетками или ненужной чистой тряпочкой.

Аккуратно затачиваем ножи. Лучше вручную — царапины на спусках не так страшны как возможный перегрев при неумелой заточке на точиле. Подправляем заточку мусатом и, если всё удалось, радуемся.

И получаем на выходе таких вот маленьких красавцев.

Всё вышесказанное — сугубое имхо, не претендующее на мнение последней инстанции. Если хотя бы одному человеку пригодится , значит не зря день потратил.

Изготовление ножа из напильника своими руками в домашних условиях

Для получения нужных характеристик будущего ножа из напильника в качестве заготовки на бумаге прорисовывается его эскиз. Лучше выбирать старый инструмент со стертой насечкой. Высокоуглеродистая сталь обеспечивает будущему ножу высокие режущие характеристики. Изготовление такого инструмента обойдется недорого, а по качеству он превзойдет многие заводские образцы.

Общие характеристики самодельного ножа

Зная, из какой стали делают напильники, становится понятным, почему их применяют для изготовления ножей. В качестве материала используются высокоуглеродистые стали таких марок, как У10А, Х12М, ШХ15.

Благодаря высокому содержанию углерода этот материал поддается закалке до 64−66 единиц по Роквеллу. Это обеспечивает ему достаточную твердость. Именно поэтому в домашних условиях делают нож из напильника.

Качественный самодельный нож можно сделать из:

• Толстого сверла по металлу. Следует учитывать, что закаленная часть только рабочая. Хвостовик сырой.
• Поршневой шатун двигателя.
• Торцевого ключа.
• Рессоры.
• Напильника.

При изготовлении финки на профессиональной основе все эти вещи предварительно куются. Особенно удобно ковать напильник, который имеет для этого подходящую форму. В процессе ковки металл приобретает нужные свойства, становится эластичнее.

Толщина напильника имеет такую величину, что требует снятия слоя металла, чтобы правильно сформировать спуск. Во время ковочных работ металл не убирается, он приобретает другую форму. Для того, чтобы выковать заготовку потребуется значительно меньше времени, чем при изготовлении ее на станке.

Технология и этапы изготовления

На первой стадии ведется подбор материала. Чем он будет лучше, тем качественнее получится клинок. Лезвие должно отвечать требованиям:

• быть приспособленным к конкретной работе;
• выдерживать ударные нагрузки;
• острота лезвия должна сохраняться длительное время;
• не подвергаться коррозии.

Чтобы получился хороший самодельный кинжал, сначала нужно сделать его проект. Форму лучше выбирать простую. Обратить внимание на место стыка лезвия с рукояткой. Здесь не нужно сложностей. Переход лучше вести по плавному радиусу.

Процесс изготовления своими руками в домашних условиях состоит из нескольких стадий. Порядок их следующий:

• отжиг заготовки;
• формирование лезвия;
• закалка;
• отпуск;
• изготовление рукоятки.

Отжиг исходной заготовки

Основной проблемой является высокая твердость напильника. Если обрабатывать железо на наждачном станке, потребуется много времени. Для снижения твердости заготовка подвергается термообработке в виде отжига.

Суть его заключается в нагреве стали до температуры 650−700 градусов, выдержки в течение нескольких часов с последующим медленным охлаждением.

Чтобы провести отжиг в домашних условиях, можно воспользоваться печью, костром или камином. Заготовка закладывается вместе с топливом и нагревается в процессе его горения. Затем все вместе остывает. После такой процедуры материал готов для дальнейшей обработки. Без отжига заготовка не поддается работе слесарным инструментом.

Процесс изготовления лезвия

В зависимости от сферы применения выбирается форма поперечного сечения лезвия. Она может быть нескольких разновидностей:

• Прямой клин в виде равнобедренного треугольника. Хорошо выдерживает равномерные удары, и обладает устойчивым сопротивлением к резу.
• Вогнутые спуски. Острая режущая кромка не выдерживает больших усилий и бокового удара. С увеличением глубины реза сопротивление возрастает.
• Выпуклая линза — предназначена для выполнения тяжелых работ.

После охлаждения заготовки приступают к ее обработке. Она состоит из этапов:

• Ножовкой вырезается требуемый контур. Важно как можно лучше сформировать лекало, чтобы меньше обтачивать на наждачном станке. Сзади вырезается хвостовик. Его размер соответствует длине пальцев на руке.
• Зажимается заготовка и напильником обрабатываются спуски. Чтобы не нарушить симметрию, изготавливается из металлической трубы приспособление, на которое крепится напильник.
• Окончательная доработка ведется с помощью наждачной бумаги. Для удобства она оборачивается вокруг деревянного бруска.

Закалка готового лезвия

Размеры готового лезвия проверяются штангенциркулем. Чтобы клинок обрел былую твердость, нужно знать, как правильно закалить нож. Для этого он нагревается до температуры 900 градусов и быстро охлаждается в жидкости.

В домашних условиях закалка ножа из напильника проводится с помощью паяльной лампы. Для этого струя пламени направляется вдоль лезвия. Важно обеспечить равномерность прогрева.

Другим вариантом является использование древесного угля, в который закапывается клинок. Прогрев его ведется с помощью паяльной лампы. В процессе нагрева нужно точно достичь нужной температуры. Это определяется по цвету металла, который меняется в зависимости от нагрева. Как только температура достигает 850−900 градусов, железо приобретает малиновый или светло-вишневый цвет.

Охлаждение ведется в отработанном масле или воде:

• Отработка заливается в ведро. Нож держится за хвостовик и опускается в жидкость. Благодаря вязкости идет оптимальный процесс теплообмена. Время выдержки — несколько минут. Следует соблюдать осторожность, потому что масло может воспламениться.
• При использовании воды в нее добавляется соль или рассол. Чистую жидкость применять не рекомендуется. Чтобы избежать ведения металла, лезвие следует опускать вертикально вниз.

Секреты отпуска ножа

Благодаря закалке идет увеличение твердости изделия. Однако, вместе с этим возрастает и его хрупкость. В случае удара стали об твердую поверхность она может расколоться. Чтобы этого не происходило, нужно сталь отпустить. Этот вид термообработки называется отпуском.

Для этого клинок нагревается в течение часа до температуры 180−200 градусов, а потом охлаждается на воздухе. В качестве прибора нагрева используется газовая и электрическая духовка. Допускается вести нагрев в расплавленном свинце. Однако его температура плавления составляет 327 градусов, что приводит к уменьшению твердости финки.

Этап изготовления ручки

Из дерева выполняются 2 накладки на хвостовик ножа. Точно по их форме вырезается 2 вставки из кожи в качестве прокладок. В лезвии, накладках и вставках сверлятся 3 отверстия. По толщине пакета отрезаются 3 латунные трубки.

Все детали смазываются клеем, трубки вставляются и весь пакет зажимается струбцинами. Через несколько часов клей высохнет и прижим можно снять.

На последнем этапе идет устранение наждачной бумагой всех неровностей как с лезвия, так и ручки. Чтобы изделие было защищено от коррозии, его нужно отполировать.

Изготовление самодельного ножа из напильника в домашних условиях — процесс кропотливый. Однако получаемый клинок будет полностью удовлетворять необходимые требования для выполнения конкретной работы. Сталь, из которой изготавливается напильник, обладает высокими характеристиками, что является залогом высокого качества самодельного ножа.

Originally posted 2018-03-28 15:15:49.

Какая сталь используется в напильниках?

Войти

Авторизуясь в LiveJournal с помощью стороннего сервиса вы принимаете условия Пользовательского соглашения LiveJournal

• Previous Entry
• Next Entry
• Свежие записи
• Архив
• Friends’ Entries
• Личная информация
• Memories

Добрый день.
Ножи из углеродистой стали У10, твёрдость по субъективным ощущениям 57-58 HRC. Рез хороший, агрессивный. Перекала нет, ударную нагрузку держат нормально, не выкрашиваются.

Изначально сделано для handmade_faq по просьбе модера, но по ходу оформления поста решил поделиться кому интересно и может оказаться полезным.
Насколько можно назвать мой опыт мастер-классом, не знаю, просто немножко поделюсь опытом.

Для начала понадобятся:
— 2 напильника;
— кусочек текстолита или дерева для накладок и кожа для обмотки;
— точило;
— горелка (муфель, газовая плита);
— наждачная бумага;
— воск (стеарин, но лучше всего карнаубский воск), крем для обуви;
— латунь или нержавейка для заклёпок;
— магнит;
— струбцина (тиски);
— эпоксидная смола, клей для кожи;
— болгарка (опционально).

Итак, для начала нужно провести отжиг сталей чтобы привести их в состояние, близкое к исходному, до заводской обработки. В идеале нужно выдержать сталь в печи и дать стали остыть вместе с плитой. Если есть печь или будете разводить костёр — весьма недурственный вариант. 4-6 часов в жаре, потом дать остыть вместе с углями и можно обрабатывать. Поскольку всё делалось дома, пришлось пойти другим путём и использовать что есть, а именно — газовую плиту. Бытовой газ даёт относительно небольшое количество тепла, и его едва-едва хватает для качественного прогрева заготовки. НО! Всегда можно что-то придумать. Я попросту сделал с помощью двух болтов небольшое возвышение над напильниками, а сверху разместил поверхность, отражающую тепло. Иначе тепло просто будет уходить вверх и должного прогрева не будет. Да и прогревать по большому счёту нужно только часть напильника, где будет клинок и чуть дальше, сантиметров три.

В качестве дефлектора для начала можно поставить чайник и поискать какую-нибудь металлическую пластину.

Очень важен следующий момент — присыпьте прогреваемые участки солью. Если соль плавится — всё хорошо. Если не плавится. в общем, лучше, чтобы плавилась.

После нахождения пластины, убираем с плиты закипевший чайник и завариваем чай.

Заглядываем под пластину: цвет заготовки ровный, соль плавится? Значит всё хорошо. Оставляем всё это дело хотя бы часа на три и идём заниматься своими делами. Через искомое время прикручиваем газ на четверть, через полчаса ещё на четверть и т.д. Даём охладиться своим ходом. Можно, конечно и без этой тягомотины, но при таком подходе можно просто взять на рынке нож-китаец, дабы не тратить лишнего времени.
Затем идём в мастерскую.

И отрезаем, отсекаем, вырезаем лишнее.

Придаём базовую форму.

В ноже, предназначенном для накладного монтажа прорезаем паз для заклёпок.

Если у вас получится просверлить — отлично, но те свёрла, которые продают у нас попросту «лижут» эту сталь. Спуски и форму придавайте любые, по желанию. Но не сводите.
Следующий этап — закалка. Здесь тоже есть пара важных моментов:
— не ориентируйтесь на свечение метала, его видимость вполне меняется в зависимости от освещения;
— точкой закалочной температуры будет тот момент, при котором клинок перестанет магнититься. Равномерно прогреваем клин до однотонного свечения по всей длине; рукоять можно не прогревать, не дальше трёх сантиметром за линию клинка. Как только клин перестал реагировать на магнит, прогреваем ещё пару минут, стараясь не перегревать заготовку существенно выше того цвета, на котором ушли магнитные свойства. При остывании сталь снова начнёт магнититься.
Внимательно и аккуратно прогреваем заготовки, рядышком держим посуду с водой — на воздухе плоские заготовки довольно быстро теряют температуру, так что действовать нужно оперативно. К тому же, придётся работать с открытым огнём, соблюдайте технику безопасности.

Итак, нагреваем до потери магнитных свойств, выдерживаем две минуты и резко окунаем в воду. Если всё было сделано правильно — сразу после закалки клинки смогут без проблем и достаточно грубо царапать стекло.

После закалки нужно провести отпуск, твёрдость немного понизится, но сталь не будет выкрашиваться. Клинок без отпуска будет резать очень агрессивно, стекло будет драть без проблем, но ценой этому будет высока хрупкость. Если не убрать остаточные внутренние напряжения после закалки, режущая кромка будет выкрашиваться при работе с кожей, деревом, стоит только прижать покрепче.
Процедура отпуска не представляет из себя ничего военного — просто кладём в духовку, прогреваем до 180-200 градусов по Цельсию, выдерживаем 1,5-2 часа и даём остыть вместе с духовкой.
Теперь можно смело доводить клинки до чистового вида. Обдираем на точиле, шлифуем наждачной бумагой, вулканитовыми кругами, войлоком, стальными щётками, в общем имеющими средствами доводим заготовки до ножного вида. Можно, конечно, проводить закалку и отпуск на близком к чистовому клинку, но обезуглероженный слой на поверхности клинка (0,1-0,3мм) будет безбожно царапаться, забиваться и ржаветь. Да и на режущих свойствах скажется не лучшим образом.

Особо не усердствуем — всё равно нож будет травиться, просто приводим поверхность в аккуратное, ровное и гладкое состояние. Полировать бессмысленно, только травлению мешать будет, просто доводим до нужного уровня чистоты.
Для накладного монтажа вырезаем пару накладок и сверлим в них отверстия для заклёпок.

Дальше просто приклёпываем, предварительно промазав и залив отверстия эпоксидной смолой. И не допускайте моих ошибок: в процессе работы я глянул что накладки сидят ровно, без зазоров и оставил смолу застывать как есть, не зажав накладки в тисках или струбциной; в итоге при полимеризации одну из накладок повело. Поставь я посредине ещё одну заклёпку, этого бы не случилось. Но хотелось ведь сделать покрасивее, оставить центральную часть для художественных встравочек. После того, как смола застынет, грубенько обдираем накладки и протравливаем оба ножа в хлорном железе до матово-серого цвета. Оксидная плёнка, получаемая при травлении может служить неплохой защитой от коррозии. За неимением хлорного железа (продаётся в радио-магазинах), можно травить в уксусе, лимонном соке, спрайте (только газ выпустить надо) а то и вовсе в перемолотом на мясорубке очищенном картофеле. Важным пунктом травления является чистота заготовки, иначе грязных разводов и отпечатков пальцев не избежать.
Пока смола полимеризируется, занимаемся обмоткой. Ту всё просто – вырезаем полоску кожи длиной с полметра, смазываем внутреннюю сторону и рукоять клеем для кожи и мотаем. Для начала, правда, я бы советовал накинуть обмотку без клея, посмотреть как всё сидит, а потом уже и мотать начисто, с клеем.

Если всё хорошо, вполне можно прикрепить из той же кожи темлячный шнур с бусиной.

Тем временем и эпоксидная смола застыла. Идём в мастерскую и снова обдираем лишнее. Смотрим на спинку, расстраиваемся:

Пробуем постучать рукоятью о стол, деревянную чурочку. Если сидит хорошо, плотно, добавляем декор и шлифуем меленькой наждачкой.

Дальше берёмся за воски и кремы.
Нож с накладками просто натираем до равномерно блеска, аккуратно прогреваем феном (при перегреве эпоксидка может свободно отскочить от любого материала из-за разницы линейных расширений). Натираем тряпочкой, радуемся.
любая кожа нуждается в защите, так что берём обувной крем и натираем кожу до однородной поверхности. После этого прогреваем феном (можно обычным для волос) до полного впитывания крема и протираем начисто салфетками или ненужной чистой тряпочкой.

Аккуратно затачиваем ножи. Лучше вручную — царапины на спусках не так страшны как возможный перегрев при неумелой заточке на точиле. Подправляем заточку мусатом и, если всё удалось, радуемся.

И получаем на выходе таких вот маленьких красавцев.

Всё вышесказанное — сугубое имхо, не претендующее на мнение последней инстанции. Если хотя бы одному человеку пригодится , значит не зря день потратил.